Deepchantis, Deepchantis,
Негізгі деректер нүктелері: Бірінші тартудың шектеу коэффициенті болат үшін 2,0:1 және алюминий үшін 1,6:1. Қайта сызу коэффициенттері әр кезең үшін 1,3–1,5:1 дейін төмендейді. Сурет салу жылдамдығы материалға және геометрияға байланысты 5-тен 50 м/мин аралығында болады. Бос ұстағыштың күші әдетте материалдың аққыштық күші × бос алаңның 0,5–1,5% құрайды. Қабырғаның жұқаруы білікті процестерде бастапқы қалыңдығының 10–15% шегінде бақыланады.
Терең сызу дегеніміз не?
Терең сызу металл қалыптау etal қалыптау процесі, онда штамптың механикалық әрекеті арқылы тегіс дайындама қалыптау қалыпқа радиалды түрде тартылады, оның диаметрінен асатын тереңдігі бар жіксіз, қуыс компонент алынады. Бастапқыда материалды кесетін немесе майыстыратын штамптау операцияларынан айырмашылығы, терең сызу металды пластикалық деформациялайды шыныаяқтар, банкалар, қабықтар, қоршаулар және автомобиль корпусының панельдері сияқты үш өлшемді пішіндерге.
«Тұңғиық» термині тереңдіктің диаметрге қатынасын білдіреді: сызылған тереңдік бөліктің диаметрінен асқанда, процесс терең тарту ретінде жіктеледі. Тереңдігі мен диаметрінің арақатынасы 1,0-ден асатын бөлшектер, әдетте, материалдың бұзылуынсыз соңғы геометрияға жету үшін бірнеше сызу кезеңдерін (қайта сызу) қажет етеді. Dongguan Chenghui Intelligent Technology, біз DC04 суықтай илектелген болат және 304 тот баспайтын болат сияқты материалдар үшін бір кезеңде 2,2-ге дейін және бірнеше кезеңдерде 3,5-ке дейін тарту коэффициенттері бар терең тартылған бөлшектерді жүйелі түрде шығарамыз.
Терең сызу барлық салаларда кеңінен қолданылады — бастап автомобиль (май табалары, жанармай бактары, сенсор корпустары) электроника (батарея қалталары, коннектор қабықтары), медициналық құрылғылар (хирургиялық құрал корпустары) және аэроғарыш (enc). Процесс бетті тамаша өңдеуге, тығыз өлшемдік рұқсаттарға (±0,05 мм жетуге болады) және деформация кезінде жұмыстың қатаюына байланысты тұрақты механикалық қасиеттерге ие бөлшектерді жеткізеді.
Терең сызу процесі: қадам бойынша
1. Бланк дайындау
Процесс металл парақты кесу — дайындаманы кесу үшін тегістеу диаметрін кесуден басталады. Дайындаманың диаметрі бетінің тұрақты ауданы принципі: дайындаманың бетінің ауданы 3 мм-ге тең бөліктің ауданына тең болуы керек. Фланецсіз цилиндрлік шыныаяқ үшін D бос диаметрін келесідей жуықтауға болады:
D = √(d² + 4dh) арқылы анықталады — мұндағы d - тостағанның ішкі диаметрі және h - тостаған биіктігі.
Кептіру әдетте механикалық прессте дайындайтын қалып арқылы орындалады. Материалды пайдалану мұнда негізгі шығындар факторы болып табылады; ұя салуды оңтайландыру дөңгелек дайындамалар үшін 70-85% материалды пайдалануды қамтамасыз етеді. Үйкелісті азайту және қышуды болдырмау үшін сызу алдында бос бетке май жағады.
2. Бірінші сызу операциясы
Дайындаманы матрица қуысының үстіне қойып, штамп төмен түсіп, металды матрицаға пластикалық түрде ағуға мәжбүр етеді. A бос ұстағыш (сондай-ақ тарту сақинасы немесе байланыстырғыш деп те аталады) дайындаманың фланец аймағына басқарылатын қысымды қолданып, материалдың ішке қарай ағуына мүмкіндік бере отырып, мыжылуын болдырмайды. Тескіш пен матрица арасындағы саңылау әдетте 1,1 т - 1,3 т (мұндағы t - материалдың қалыңдығы), үтіктемей материалдың тегіс ағынын қамтамасыз етеді.
The шекті тарту коэффициенті (LDR) аралығында болады — дайындама диаметрінің штамп диаметріне максималды қатынасы, ол бір сатыда ақаусыз тартылуы мүмкін — әдетте болат қорытпалары үшін 1,8-ден 2,2-ге дейін, алюминий үшін 1,6-дан 1,9-ға дейін және 1,4-ке дейінгі болат үшін 1,4 аралығында болады. LDR шегінен шығу бірнеше кезеңді қажет етеді.
3. Қайта сызу және үтіктеу
Мақсатты тереңдік бір сатылы LDR-ден асқанда, ішінара тартылған шыныаяқ жұмыстың қатаюын жеңілдету және икемділікті қалпына келтіру үшін бір немесе бірнеше қайта сызу операциялар. Әрбір қайта сызу кезеңі диаметрді біртіндеп азайтады және тереңдікті арттырады. Кезеңдер арасында бөлікке күйдіру процесі әсерінен өтеді. 5052-О).
Үтіктеу қабырғасы арқылы өтетін және онымен байланысты процесс. біркелкі қабырға қалыңдығын беретін бірте-бірте кішірек саңылаулары бар матрицалар сериясы. Үтіктеу әдетте сусын құтылары мен жұқа қабырғалы құбырлы компоненттер үшін қолданылады.
Сурет салу коэффициенттері, шектер және дизайн ережелері қажет болуы мүмкін
Тарту коэффициенттерін түсіну сәтті терең сызба дизайнының негізі болып табылады. Негізгі параметрлерге мыналар кіреді:
- Тарту коэффициенті (β) = D/d — мұндағы D - дайындама диаметрі және d - тескіш диаметрі. β 2,0 дайындама тескіш диаметрінен екі есе үлкен екенін білдіреді.
- Қысқарту коэффициенті (r) = (D – d)/D × 100% — көптеген инженерлер азайтуды пайызбен көрсетуді жөн көреді.
- Қалыңдықтың диаметрге қатынасы (t/D) — маңызды параметр: 1%-дан жоғары мәндер әдетте жоғары тарту коэффициенттеріне мүмкіндік береді.
Ең көп ұсынылатын бірінші материалдар үшін: жұмсақ болат DC01/DC04: 2,0-2,2, 304 тот баспайтын: 20., 5052 алюминий (O-темпера): 1,8-2,0, және престің тоннажына және қалып конструкциясына байланысты мыс C11000: 1,9-2,1. Кезең аралық күйдіру жинақталған тарту коэффициенттерін 3,0 немесе одан жоғары деңгейге дейін арттыруы мүмкін.
Терең тартылған бөліктерге арналған дизайн ережелері мыналарды қамтиды: қалыпқа кіру радиусында 1-2× материал қалыңдығы тескіш мұрын және 4-8× қалыңдығы ең аз бұрыш радиусын сақтау, кернеуді шоғырландыратын өткір ауысуларды болдырмау және үтіктеу жоспарланбаса, қабырғаның біркелкі қалыңдығын жобалау.
Жалпы ақаулар және алдын алу
Әжім (фланец әжімдері)
Сығылған құрсау кернеулері материалдың иілу қарсылығынан асып кеткенде, фланец аймағында мыжылу пайда болады. Алдын алу: дайындама ұстағыш күшін (BHF) арттырыңыз, бүкіл жүрістегі BHF деңгейін оңтайландырыңыз (айнымалы BHF жүйелері) және фланец аймағында дұрыс майлауды қамтамасыз етіңіз. Жақсы бастапқы BHF шамамен материалдың аққыштық шегінің 1,5-2,5% фланец ауданына көбейтіндісі.
Жыртылу және сыну
Жыртылу әдетте материал ең жоғары созылу кернеуіне ұшырайтын тескіш мұрын радиусында немесе шыныаяқ қабырғасында болады. Негізгі себептерге мыналар жатады: шамадан тыс тартылу коэффициенті, дайындама ұстағышының жеткіліксіз саңылауы (тұтқыш материал), тозған қалып радиустары немесе тескіш жағындағы жеткіліксіз майлау. Алдын алуболып табылады: LDR шектерінде болыңыз, жылтыратылған пішін беттерін ұстаңыз (Ra ≤ 0,2 мкм) және дифференциалды майлауды қолданыңыз — фланец аймағында майлаушы, қажет жерде үйкелісті барынша арттыру үшін тескіш мұрынға аз майлау.
Серпіліс және өлшемді ауытқу
Тескіш тартылғаннан кейін серпімді қалпына келтіру бөліктің аздап кері серпілуіне әкеледі, әсіресе тостағанның аузы мен қабырғасында. Серпіліс беріктігі жоғары материалдарда және алюминий қорытпаларында айқынырақ көрінеді. Алдын алу: қалып геометриясының орнын толтырыңыз, шектеу немесе өлшемдеу операцияларын қолданыңыз және кері серпіліс болжау кезінде материалдың Янг модулінің аққыштық беріктігі қатынасын ескеріңіз.
Құлақ
Құлақ жалпақ анизотропиядан (парақтың әртүрлі бағыттарындағы әртүрлі қасиеттер) туындаған тартылған шыныаяқтың жоғарғы жағындағы толқынды жиектерге жатады. Бұл кесу кезінде материалдық қалдықтарға әкеледі. Алдын алу: сырғу сипаттамалары төмен қаңылтыр материалдарды пайдаланыңыз (мысалы, алюминий қорытпалары 5052 және 3003), илемдеу бағытына қатысты дайындаманың бағдарын оңтайландырыңыз және тиісті кесуге рұқсат беріңіз (кесе биіктігінің 5-10%).
Терең сызуға арналған материалдар
Материалды таңдау тартымдылыққа, құралдың қызмет ету мерзіміне және бөлшек құнына тікелей әсер етеді. Ең жиі терең сызылған материалдарға мыналар жатады:
- Төмен көміртекті болат (DC01, DC04, SPCC, SPCD): Өте жақсы тартымдылық, төмен баға. Бір сатылы 2,2-ге дейінгі арақатынастарды сызыңыз. Автокөлік кронштейндері, құрылғы панельдері және жалпы өндірістік бөлшектер үшін өте қолайлы.
- Тот баспайтын болат (304, 316L, 430): Коррозияға төзімділік және жоғары беріктік. Жұмыстың шыңдалуына байланысты сурет салу қиынырақ; кезең аралық күйдіруді қажет етеді. Ас үй раковиналары, медициналық құрылғылар және химиялық өңдеу жабдықтары үшін қолданылады.
- Алюминий қорытпалары (1050, 3003, 5052-O): Салмағы жеңіл, пішіні жақсы. Атап айтқанда 5052-O тамаша терең тарту мүмкіндігін ұсынады. Электроника корпустарында, жеңіл автомобиль құрылымдарында және азық-түлік контейнерлерінде жиі кездеседі.
- Мыс және жез (C000, C100): Өте жақсы өткізгіштік және қалыптау қабілеті. Электр қосқыштары, сантехникалық бөлшектер және сәндік жабдықтар үшін қолданылады.
Материалдың беріктігі (тазаланған және қатты илектелген) тартылу қабілетіне айтарлықтай әсер етеді — әрқашан көрсетіңіз күйдірілген (O-темпера) немесе қалыптау операциялары үшін терең сызу сапасы (DQ) бағалары.
Терең сызу және басқа металл қалыптау процестері
Салыстырмалы кәдімгі штамптау, терең сурет тереңірек, күрделі қуыс пішіндерді жасайды. Тегін DFM шолуы үшін прогрессивті штамптау, ол үлкен көлемді тегіс немесе иілген бөлшектерде жақсы, терең сызу жіксіз қоршауларға маманданған. металды иіру, терең сызу жылдамырақ цикл уақытын ұсынады (5-20 минуттан жоғары және қайталану/қайталану/шығу көлеміне қарсы) 10 000 дана. гидроформингсызбасына қарағанда, терең сызбаның құралдың күрделілігі төмен және симметриялы бөлшектер үшін жылдамырақ орнату уақыты бар.
Бөлшек геометриясына оңтайлы процесті таңдау бойынша нұсқаулық алу үшін біздің металл штамптау өндірушісі бетпен салыстырғанда немесе бағаны сұрау айырмашылығы.
Жиі қойылатын сұрақтар
Терең сызу мен штамптаудың айырмашылығы неде?
Терең сызу — қаңылтыр металды радиалды түрде тарту арқылы қуыс, жіксіз бөлшектерді жасайтын штамптаудың ерекше түрі. Барлық терең сызу штамптау болғанымен, барлық штамптау терең сызу болып табылмайды - штамптау операцияларының көпшілігі кесуді, майыстыруды немесе таяз қалыптауды қамтиды. Негізгі айырмашылық - тереңдіктің диаметрге қатынасы: ол шамамен 0,5-тен асқанда, процесс терең сызу болып саналады.
Ең жоғары ұтыс коэффициенті қандай?
Бір сызба кезеңі үшін ең үлкен тарту коэффициенті әдетте жұмсақ болат үшін 2,0-2,2, 1,8-2,0 тот баспайтын болат үшін, және престің тоннажына және қалып конструкциясына байланысты алюминий қорытпалары үшін 1,8-2,0. Кезең аралық күйдірумен бірнеше кезеңдерде 3,0-4,0 жинақталған тарту коэффициенттеріне қол жеткізуге болады. Нақты шек материалдың қасиеттеріне, қалып геометриясына, майлау жағдайларына және пресс жылдамдығына байланысты.
Терең тартылған бөлшектердің қалыңдығы қанша болуы мүмкін?
Терең сызу қалыңдықтың кең диапазонын орналастырады — микрокомпоненттер үшін 0,1 мм фольга (батареялар, сенсорлық шыныаяқтар) Ауыр габаритті құрылымдық бөлшектер үшін 12-16 мм (қысымдағы автомобиль құрамдас бөліктері, үлкен). Қалыңдықтың диаметрге қатынасы (t/D) абсолютті қалыңдықтың ғана емес, маңызды параметр болып табылады.
Терең сызуды басқа процестермен біріктіруге бола ма?
дейін Иә. Терең сызу жиі пирсинг (сызылған бөлікте саңылаулар жасау), фланец (тесіктердің немесе шеттердің айналасында ерін жасау), бедер (көтерілген мүмкіндіктерді жасау) және жіппен тігу (ішкі немесе сыртқы жіптерді қалыптастыру) сандарымен біріктіріледі. Бұл операцияларды көбінесе бір прогрессивті немесе тасымалдау құралына біріктіруге болады, бұл қайта өңдеу шығындарын азайтады.
Менің бөлігім терең сурет салуға жарамды екенін қалай білуге болады?
Бөлшек сызбаңызды немесе 3D үлгісін инженерлік топқа тегін DFM (Өндіруге арналған дизайн) шолу біздің RFQ бетінөміріне жіберіңіз. Оңтайлы қалыптау стратегиясын анықтау және 24 сағат ішінде егжей-тегжейлі техникалық-экономикалық есеп беру үшін біз тарту коэффициенттерін, бұрыштық радиустарды, материалды таңдауды және төзімділік талаптарын бағалаймыз.
Қатысты ресурстар
- Терең сызу штамптау нұсқаулығы — Терең штамптауға арналған процесс, материалдар және дизайн нұсқаулары.