DeepChantics, Prefect Drawing,
Əsas məlumat nöqtələri: İlk çəkilişdə məhdudlaşdırma nisbəti polad üçün 2,0:1 və alüminium üçün 1,6:1-dir. Yenidən çəkilmə əmsalları hər mərhələdə 1,3–1,5:1-ə düşür. Çəkmə sürəti materialdan və həndəsədən asılı olaraq 5 ilə 50 m/dəq arasında dəyişir. Blank tutucu qüvvəsi adətən materialın axma gücü × boş sahənin 0,5-1,5%-nə bərabərdir. Divarın incəlməsi yüksək keyfiyyətli proseslərdə orijinal qalınlığın 10-15%-i daxilində idarə olunur.
Dərin çəkmə nədir?
Dərin çəkmə metal formalaşdırma etal əmələgəlmə prosesi, bu prosesdə zımbanın mexaniki təsiri ilə yastı blankın radial olaraq formalaşdırma qəlibinə çəkilərək diametrindən artıq dərinliyə malik tikişsiz, içi boş komponent əmələ gəlir. Əsasən materialı kəsən və ya əyən ştamplama əməliyyatlarından fərqli olaraq, dərin rəsm metal plastik deformasiya edir fincanlar, qutular, qabıqlar, korpuslar və avtomobil kuzov panelləri kimi üçölçülü formalara.
“Dərin” termini dərinliyin diametrə nisbətinə aiddir: çəkilmiş dərinlik hissənin diametrini keçdikdə, proses dərin çəkmə kimi təsnif edilir. Dərinlikdən diametrə nisbəti 1.0-dan çox olan hissələr material çatışmazlığı olmadan son həndəsə əldə etmək üçün bir qayda olaraq bir neçə rəsm mərhələsini (yenidən çəkmə) tələb edir. Dongguan Chenghui Intelligent Technology, biz müntəzəm olaraq DC04 soyuq haddelenmiş polad və 304 paslanmayan polad kimi materiallar üçün bir mərhələdə 2,2-yə qədər və bir neçə mərhələdə 3,5-ə qədər çəkmə nisbətləri ilə dərin çəkilmiş hissələr istehsal edirik.
Dərin rəsm bütün sənaye sahələrində geniş şəkildə istifadə olunur. avtomobil (yağ qabları, yanacaq çənləri, sensor korpusları) elektronika (batareya qutuları, birləşdirici qabıqlar), tibbi cihazlar (cərrahi alətlər üçün korpuslar) və aerokosmik (enweightclosures) enweightcl. Proses əla səthi bitirmə, sıx ölçülü toleranslar (±0,05 mm əldə edilə bilər) və deformasiya zamanı işin sərtləşməsi səbəbindən ardıcıl mexaniki xassələrə malik hissələri təqdim edir.
Dərin Çəkmə Prosesi: Addım-addım
1. Blank hazırlanması
Proses metal təbəqənin kəsilməsi ilə başlayır (yastı diametrin kəsilməsi). Boşluq diametri Sabit səth sahəsi prinsipi: boşqabın səth sahəsi üstəgəl kiçik bitmiş hissənin üç mm sahəsinə bərabər olmalıdır. Flanşsız silindrik kubok üçün boş diametri D aşağıdakı kimi təxmini edilə bilər:
D = √(d² + 4dh) istifadə edərək müəyyən edilir - burada d kubokun daxili diametri və h fincanın hündürlüyüdür.
Boşaltma adətən mexaniki presdə boşqabdan istifadə edərək həyata keçirilir. Materialdan istifadə burada əsas xərc amilidir; yuva optimallaşdırması dairəvi blanklar üçün 70-85% material istifadəsinə nail ola bilər. Sürtünməni azaltmaq və aşınmanın qarşısını almaq üçün çəkmədən əvvəl boş səthə sürtkü yağı tətbiq olunur.
2. İlk Çəkmə Əməliyyatı
İş parçası kalıp boşluğunun üzərinə qoyulur və zımba aşağı enir, metalı plastik olaraq kalıpa axmağa məcbur edir. A boş tutucu (həmçinin çəkmə halqası və ya bağlayıcı adlanır) blankın flanş sahəsinə idarə olunan təzyiq tətbiq edərək, materialın içəriyə axmasına icazə verərkən qırışmağın qarşısını alır. Zərbə və kalıp arasındakı boşluq adətən 1.1t - 1.3t (burada t materialın qalınlığıdır), ütüləmədən hamar material axını təmin edir.
The məhdudlaşdırıcı çəkiliş əmsalı (LDR) arasında dəyişir — boşluq diametrinin bir mərhələdə nasazlıq olmadan çəkilə bilən zımba diametrinə maksimum nisbəti — adətən polad ərintiləri üçün 1,8 ilə 2,2, alüminium üçün 1,6 ilə 1,9 və 1,4 boyasız polad üçün 1,7 arasında dəyişir. LDR-i aşmaq bir neçə mərhələ tələb edir.
3. Yenidən Çəkmə və Ütüləmə
Hədəf dərinliyi birpilləli LDR-i aşdıqda, qismən çəkilmiş fincan işin bərkidilməsini aradan qaldırmaq və çevikliyi bərpa etmək üçün bir və ya bir neçə dəfə yenidən çəkiliş əməliyyatlar. Hər yenidən çəkilmə mərhələsi tədricən diametrini azaldır və dərinliyi artırır. Mərhələlər arasında hissə tələb oluna bilər tavlama prosesi keçir – 304 paslanmayan polad və bütün paslanmayan polad kimi materiallar üçün vacibdir. 5052-O).
Ütüləmə divarın içindən uzun bir müddət keçir. vahid divar qalınlığı istehsal edən tədricən daha kiçik boşluqlara malik bir sıra kalıplar. Ütüləmə ümumiyyətlə içki qutuları və nazik divarlı boru komponentləri üçün istifadə olunur.
Çəkmə Nisbətləri, Limitlər və Dizayn Qaydaları
Uğurlu dərin rəsm dizaynı üçün çəkiliş nisbətlərini başa düşmək vacibdir. Əsas parametrlərə aşağıdakılar daxildir:
- Çəkmə əmsalı (β) = D/d — burada D boşluq diametri və d zımbanın diametridir. β 2.0 o deməkdir ki, boşluq zımbanın diametrindən iki dəfə çoxdur.
- Azaltma nisbəti (r) = (D – d)/D × 100% — bir çox mühəndis azalmanı faizlə ifadə etməyə üstünlük verir.
- Qalınlıq-diametr nisbəti (t/D) — kritik parametr: 1%-dən yuxarı dəyərlər adətən daha yüksək çəkiliş əmsallarına imkan verir.
İlk tövsiyə olunan maksimum çəkiliş nisbəti, ən ümumi materiallar üçün: yumşaq polad DC01/DC04: 2.0-2.2, 304 8-201., 5052 alüminium (O-temper): 1,8-2,0və pres tonajından və kalıp dizaynından asılı olaraq mis C11000: 1.9-2.1. Mərhələlərarası tavlama məcmu çəkiliş nisbətlərini 3.0 və ya daha yüksək səviyyəyə qaldıra bilər.
Dərin çəkilmiş hissələrin dizayn qaydalarına aşağıdakılar daxildir: kalıp giriş radiusunda minimum künc radiusunun 1-2× material qalınlığı zımba burnunda və 4-8× qalınlıq saxlanması, gərginliyi cəmləşdirən kəskin keçidlərdən qaçınılması və ütüləmə planlaşdırılmadığı təqdirdə vahid divar qalınlığı üçün dizayn.
Ümumi qüsurlar və qarşısının alınması
Qırış (Flanş qırışları)
Sıxılma halqasının gərginliyi materialın bükülmə müqavimətini aşdıqda flanş sahəsində qırış baş verir. Qarşısının alınması: boş saxlama gücünü (BHF) artırın, vuruş boyunca BHF-ni optimallaşdırın (dəyişən BHF sistemləri) və flanş zonasında düzgün yağlamağı təmin edin. Yaxşı başlanğıc BHF təxminən Materialın axma dayanıqlığının 1,5-2,5%-i flanş sahəsinə bərabərdir..
Yırtılma və qırılma
Yırtılma adətən materialın ən yüksək dartılma gərginliyinə məruz qaldığı yumruq burun radiusunda və ya fincan divarında baş verir. Kök səbəblərə aşağıdakılar daxildir: həddən artıq çəkilmə nisbəti, boş tutucunun qeyri-kafi klirensi (tutma materialı), köhnəlmiş kalıp radiusu və ya zımba tərəfində qeyri-adekvat yağlama. Qarşısının alınması-dur: LDR limitləri daxilində qalın, cilalanmış kalıp səthlərini qoruyun (Ra ≤ 0,2 μm) və diferensial yağlama tətbiq edin - flanş sahəsinə sürtkü, lazım olan yerdə sürtünməni maksimum dərəcədə artırmaq üçün zımba burnuna minimum sürtkü yağlayın.
Qaytarma və Ölçü Sapması
Zımba geri çəkildikdən sonra elastik bərpa hissənin, xüsusən də stəkanın ağzında və divarında bir qədər geri sıçramasına səbəb olur. Springback yüksək möhkəmlikli materiallarda və alüminium ərintilərində daha aydın görünür. Qarşısının alınması: kalıp həndəsəsini kompensasiya edin, məhdudlaşdırma və ya ölçü əməliyyatlarından istifadə edin və geriyə geri dönmə proqnozunu verərkən materialın Young modulunun məhsuldarlıq nisbətini nəzərə alın.
Qulaq
Qulaqlama planar anizotropiya (vərəqin müxtəlif istiqamətlərində müxtəlif xüsusiyyətlər) nəticəsində yaranan çəkilmiş fincanın yuxarı hissəsində dalğalı kənarlara aiddir. Bu, kəsmə zamanı material israfına səbəb olur. Qarşısının alınması: aşağı qulaqcıq xüsusiyyətlərinə malik təbəqə materiallarından istifadə edin (məsələn, alüminium ərintiləri 5052 və 3003), yuvarlanma istiqamətinə nisbətən boş oriyentasiyanı optimallaşdırın və adekvat kəsmə ehtiyatına icazə verin (stəkan hündürlüyünün 5-10%).
Dərin Çəkiliş üçün Materiallar
Material seçimi çəkiliş qabiliyyətinə, alətin xidmət müddətinə və hissələrin qiymətinə birbaşa təsir edir. Ən çox dərin çəkilmiş materiallara aşağıdakılar daxildir:
- Aşağı Karbonlu Polad (DC01, DC04, SPCC, SPCD): Əla çəkiliş qabiliyyəti, aşağı qiymət. 2.2 tək mərhələli nisbətlərə qədər çəkin. Avtomobil mötərizələri, cihaz panelləri və ümumi sənaye hissələri üçün idealdır.
- Paslanmayan Polad (304, 316L, 430): Korroziyaya davamlılıq və yüksək möhkəmlik. İşin sərtləşməsi səbəbindən çəkmək daha çətin olur; mərhələlərarası tavlama tələb edir. Mətbəx lavaboları, tibbi cihazlar və kimyəvi emal avadanlıqları üçün istifadə olunur.
- Alüminium ərintiləri (1050, 3003, 5052-O): Yüngül, yaxşı formalaşdırıla bilir. Xüsusilə 5052-O əla dərin çəkmə qabiliyyəti təklif edir. Elektronika korpuslarında, avtomobillərin yüngül konstruksiyalarında və qida qablarında geniş yayılmışdır.
- Mis və Pirinç (C000, C012): Əla keçiricilik və formalaşma qabiliyyəti. Elektrik birləşdiriciləri, santexnika komponentləri və dekorativ avadanlıqlar üçün istifadə olunur.
Materialın temperaturu (tavlanmış və bərk yayılmış) çəkilmə qabiliyyətinə əhəmiyyətli dərəcədə təsir edir — həmişə qeyd edin tavlanmış (O-temper) və ya formalaşdırma əməliyyatları üçün dərin çəkmə keyfiyyəti (DQ) dərəcələri.
Dərin Çəkmə və Digər Metal Forma Prosesləri
ilə müqayisədə şərti ştamplama, dərin rəsm daha dərin, daha mürəkkəb içi boş formalar yaradır. Pulsuz DFM baxışı üçün proqressiv ştamplama yüksək həcmli düz və ya əyilmiş hissələrdə üstündür, dərin rəsm qüsursuz örtüklərdə ixtisaslaşmışdır. metal əyirmə, dərin çəkmə daha sürətli dövrə vaxtını təklif edir (5-20 dəqiqədən yuxarı istehsal həcmi və təkrarlama/dəqiqə başına təkrarlama qabiliyyəti) 10.000 ədəd. hidroformasiyadan fərqli olaraqilə müqayisədə dərin rəsm daha az alət mürəkkəbliyinə və simmetrik hissələr üçün daha sürətli quraşdırma vaxtına malikdir.
Hissənizin həndəsəsi üçün optimal prosesin seçilməsi ilə bağlı təlimat üçün bizim metal ştamplama istehsalçısı səhifə ilə müqayisədə və ya Kotirovka sorğusu.
Tez-tez verilən suallar
Dərin çəkmə ilə ştamplama arasında fərq nədir?
Dərin çəkmə ştamplamanın spesifik növüdür və radial olaraq boşluqlu təbəqə metalı çəkərək içi boş, qüsursuz hissələr yaradır. Bütün dərin rəsmlər ştamplama olsa da, bütün ştamplama dərin rəsm deyil - əksər ştamplama əməliyyatları kəsmə, əyilmə və ya dayaz formalaşdırmadan ibarətdir. Əsas fərq dərinliyin diametrə nisbəti: təqribən 0,5-i keçdikdə, proses dərin çəkmə hesab olunur.
Əldə edilə bilən maksimum çəkiliş nisbəti nədir?
-dur. Tək rəsm mərhələsi üçün maksimum çəkiliş nisbəti adətən olur. Yüngül polad üçün 2,0-2,2, Paslanmayan polad üçün 1.8-2.0və pres tonajından və kalıp dizaynından asılı olaraq alüminium ərintiləri üçün 1,8-2,0. Mərhələlərarası tavlama ilə bir neçə mərhələdə, 3.0-4.0 məcmu çəkiliş nisbətlərinə nail olmaq olar. Dəqiq limit materialın xüsusiyyətlərindən, kalıp həndəsəsindən, yağlama şəraitindən və pres sürətindən asılıdır.
Dərin çəkilmiş hissələr nə qədər qalın ola bilər?
Dərin rəsm geniş qalınlıq diapazonunu əhatə edir — Mikro komponentlər üçün 0,1 mm folqa (batareya qutuları, sensorlar) Ağır ölçülü konstruksiya hissələri üçün 12-16 mm -dan (təzyiqli avtomobil komponentləri, böyük). Qalınlığın diametrə nisbəti (t/D) tək mütləq qalınlıqdan daha çox kritik parametrdir.
Dərin rəsm digər proseslərlə birləşdirilə bilərmi?
Bəli. Dərin rəsm tez-tez pirsinq (çizilmiş hissədə deşiklər yaratmaq), flanş (deşiklər və ya kənarlar ətrafında dodaq əmələ gətirir), kabartma (yüksək funksiyalar yaratmaq) və yivli (daxili və ya xarici iplər əmələ gətirir) ilə birləşdirilir. Bu əməliyyatlar tez-tez tək bir mütərəqqi və ya köçürmə alətinə inteqrasiya oluna bilər, ikincil idarəetmə xərclərini azaldır.
Mənim hissəmin dərin rəsm üçün uyğun olub olmadığını necə bilə bilərəm?
Send your part drawing or 3D model to our engineering team for a pulsuz DFM (İstehsal üçün dizayn) icmalı vasitəsilə RFQ səhifəsiüçün hissənin rəsmini və ya 3D modelinizi mühəndis komandamıza göndərin. Optimal formalaşdırma strategiyasını müəyyən etmək və 24 saat ərzində ətraflı texniki-iqtisadi hesabat təqdim etmək üçün çəkmə nisbətlərini, künc radiuslarını, material seçimini və dözümlülük tələblərini qiymətləndiririk.
Əlaqədar Resurslar
- Dərin Çəkiliş Ştamplama Bələdçisi — Dərin çəkmə ştamplama üçün proses, materiallar və dizayn qaydaları.