Dr. പ്രതിരോധം
പ്രധാന ഡാറ്റാ പോയിൻ്റുകൾ: സ്റ്റീലിന് 2.0:1 ഉം അലൂമിനിയത്തിന് 1.6:1 ഉം ആണ് ഫസ്റ്റ്-ഡ്രോ ലിമിറ്റിംഗ് റേഷ്യോ. ഓരോ ഘട്ടത്തിലും 1.3–1.5:1 എന്ന അനുപാതത്തിൽ വീണ്ടും വരയ്ക്കുക. മെറ്റീരിയലും ജ്യാമിതിയും അനുസരിച്ച് ഡ്രോയിംഗ് വേഗത 5 മുതൽ 50 മീറ്റർ / മിനിറ്റ് വരെയാണ്. ബ്ലാങ്ക് ഹോൾഡർ ഫോഴ്സ് സാധാരണയായി മെറ്റീരിയൽ വിളവ് ശക്തിയുടെ 0.5-1.5% × ശൂന്യ പ്രദേശത്തിന് തുല്യമാണ്. യോഗ്യതയുള്ള പ്രക്രിയകളിൽ യഥാർത്ഥ കനം 10-15% ഉള്ളിൽ മതിൽ കനംകുറഞ്ഞത് നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു.
എന്താണ്?
ഡീപ് ഡ്രോയിംഗ്മെറ്റൽ രൂപീകരണംഒരു പഞ്ചിൻ്റെ മെക്കാനിക്കൽ പ്രവർത്തനത്താൽ ഒരു ഫ്ലാറ്റ് ബ്ലാങ്ക് റേഡിയൽ ആയി രൂപപ്പെടുന്ന ഡൈയിലേക്ക് വലിച്ചെടുക്കുന്ന എറ്റൽ രൂപീകരണ പ്രക്രിയ, അതിൻ്റെ വ്യാസം കവിയുന്ന ആഴത്തിൽ തടസ്സമില്ലാത്ത, പൊള്ളയായ ഘടകം ഉണ്ടാക്കുന്നു. മെറ്റീരിയൽ മുറിക്കുകയോ വളയ്ക്കുകയോ ചെയ്യുന്ന സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമായി, ഡീപ് ഡ്രോയിംഗ് ലോഹത്തെ പ്ലാസ്റ്റിക്കായി രൂപഭേദം വരുത്തുന്നു കപ്പുകൾ, ക്യാനുകൾ, ഷെല്ലുകൾ, എൻക്ലോസറുകൾ, ഓട്ടോമോട്ടീവ് ബോഡി പാനലുകൾ എന്നിങ്ങനെയുള്ള ത്രിമാന രൂപങ്ങളിലേക്ക്.
"ആഴം" എന്ന പദം ആഴം-വ്യാസ അനുപാതത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു: വരച്ച ആഴം ഭാഗത്തിൻ്റെ വ്യാസത്തെ മറികടക്കുമ്പോൾ, പ്രക്രിയയെ ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗ് എന്ന് തരംതിരിക്കുന്നു. 1.0-ൽ കൂടുതലുള്ള ഡെപ്ത്-ടു-വ്യാസ അനുപാതമുള്ള ഭാഗങ്ങൾക്ക് മെറ്റീരിയൽ പരാജയം കൂടാതെ അന്തിമ ജ്യാമിതി നേടുന്നതിന് സാധാരണയായി ഒന്നിലധികം ഡ്രോയിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾ (പുനർരേഖയാക്കൽ) ആവശ്യമാണ്. ഡോങ്ഗുവാൻ ചെങ്കുയി ഇൻ്റലിജൻ്റ് ടെക്നോളജിDC04 കോൾഡ്-റോൾഡ് സ്റ്റീൽ, 304 സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ തുടങ്ങിയ മെറ്റീരിയലുകൾക്കായി ഒന്നിലധികം ഘട്ടങ്ങൾ.
വ്യവസായങ്ങളിൽ ഉടനീളം ഡീപ് ഡ്രോയിംഗ് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓട്ടോമോട്ടീവ് (എണ്ണ ചട്ടികൾ, ഇന്ധന ടാങ്കുകൾ, സെൻസർ ഹൗസുകൾ) മുതൽ ഇലക്ട്രോണിക്സ് (ബാറ്ററി ക്യാനുകൾ, കണക്ടർ ഷെല്ലുകൾ), മെഡിക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ (സർജിക്കൽ ഇൻസ്ട്രുമെൻ്റ് ഹൗസുകൾ), എയ്റോസ്പേസ് (കനംകുറഞ്ഞ ഘടനാപരമായ ചുറ്റുപാടുകൾ). ഈ പ്രക്രിയ മികച്ച ഉപരിതല ഫിനിഷുള്ള ഭാഗങ്ങൾ നൽകുന്നു, ഇറുകിയ ഡൈമൻഷണൽ ടോളറൻസുകൾ (± 0.05 എംഎം കൈവരിക്കാനാകും), രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന സമയത്ത് ജോലി കാഠിന്യം കാരണം സ്ഥിരമായ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ.
ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗ് പ്രക്രിയ: ഘട്ടം ഘട്ടമായുള്ള
1. ശൂന്യമായ തയ്യാറെടുപ്പ്
എന്നിവയിൽ നിന്ന് വ്യാസമുള്ള ഒരു ഷീറ്റ് ഷീറ്റ് മുറിക്കുന്നതിലൂടെയാണ് പ്രക്രിയ ആരംഭിക്കുന്നത്. സ്ഥിരമായ ഉപരിതല വിസ്തീർണ്ണ തത്വംഫ്ലേഞ്ച് ഇല്ലാത്ത ഒരു സിലിണ്ടർ കപ്പിന്, D യുടെ ശൂന്യമായ വ്യാസം ഇനിപ്പറയുന്ന രീതിയിൽ കണക്കാക്കാം:
D = √(d² + 4dh) ഉപയോഗിച്ചാണ് ശൂന്യമായ വ്യാസം നിർണ്ണയിക്കുന്നത് - ഇവിടെ d എന്നത് കപ്പിൻ്റെ ആന്തരിക വ്യാസവും h എന്നത് കപ്പ് ഉയരവുമാണ്.
ബ്ലാങ്കിംഗ് ഡൈ ഉപയോഗിച്ച് മെക്കാനിക്കൽ പ്രസ്സിൽ ബ്ലാങ്കിംഗ് നടത്താറുണ്ട്. മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗമാണ് ഇവിടെ ഒരു പ്രധാന ചെലവ് ഘടകം; നെസ്റ്റിംഗ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷന് വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ശൂന്യതയ്ക്കായി 70-85% മെറ്റീരിയൽ ഉപയോഗം നേടാനാകും. ഘർഷണം കുറയ്ക്കാനും ഗലിപ്പ് തടയാനും വരയ്ക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ശൂന്യമായ പ്രതലത്തിൽ ലൂബ്രിക്കൻ്റ് പ്രയോഗിക്കുന്നു.
2. ആദ്യ ഡ്രോയിംഗ് ഓപ്പറേഷൻ
ശൂന്യമായത് ഒരു ഡൈ കാവിറ്റിക്ക് മുകളിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു, ഒരു പഞ്ച് താഴേക്ക് വീഴുന്നു, ലോഹത്തെ ഡൈയിലേക്ക് പ്ലാസ്റ്റിക്ക് ഒഴുകാൻ പ്രേരിപ്പിക്കുന്നു. A ബ്ലാങ്ക് ഹോൾഡർ (ഡ്രോ റിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ബൈൻഡർ എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു) ബ്ലാങ്കിൻ്റെ ഫ്ലേഞ്ച് ഏരിയയിൽ നിയന്ത്രിത മർദ്ദം പ്രയോഗിക്കുന്നു, മെറ്റീരിയൽ ഉള്ളിലേക്ക് ഒഴുകാൻ അനുവദിക്കുമ്പോൾ ചുളിവുകൾ തടയുന്നു. പഞ്ചും ഡൈയും തമ്മിലുള്ള ക്ലിയറൻസ് സാധാരണയായി 1.1t മുതൽ 1.3t വരെ (ഇവിടെ t ആണ് മെറ്റീരിയൽ കനം), ഇസ്തിരിയിടാതെ സുഗമമായ മെറ്റീരിയൽ ഒഴുക്ക് ഉറപ്പാക്കുന്നു.
ദി പരിമിതപ്പെടുത്തുന്ന നറുക്കെടുപ്പ് അനുപാതം (LDR) മുതലുള്ളതാണ് - പരാജയപ്പെടാതെ ഒറ്റ ഘട്ടത്തിൽ വരയ്ക്കാവുന്ന ശൂന്യമായ വ്യാസത്തിൻ്റെയും പഞ്ച് വ്യാസത്തിൻ്റെയും പരമാവധി അനുപാതം - സാധാരണയായി സ്റ്റീൽ അലോയ്കൾക്ക് 1.8 മുതൽ 2.2 വരെയും, സ്റ്റീൽ അലോയ്കൾക്ക് 1.6 മുതൽ 1.9 വരെയും, അലുമിനിയം 1.4 മുതൽ 1.9 വരെയുമാണ്. എൽഡിആർ കവിയുന്നതിന് ഒന്നിലധികം ഘട്ടങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്.
3. വീണ്ടും വരയ്ക്കലും ഇസ്തിരിയിടലും
ടാർഗെറ്റ് ഡെപ്ത് സിംഗിൾ-സ്റ്റേജ് എൽഡിആർ കവിയുമ്പോൾ, ഭാഗികമായി വരച്ച കപ്പ് ഒന്നോ അതിലധികമോ വീണ്ടും വരയ്ക്കൽ പ്രവർത്തനങ്ങൾ. ഓരോ റീഡ്രോ ഘട്ടവും ക്രമേണ വ്യാസം കുറയ്ക്കുകയും ആഴം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഘട്ടങ്ങൾക്കിടയിൽ, ഭാഗം ആവശ്യമായി വന്നേക്കാം പ്രോസസ്സ് അനീലിംഗ് വർക്ക് കാഠിന്യം ഒഴിവാക്കുന്നതിനും ഡക്റ്റിലിറ്റി പുനഃസ്ഥാപിക്കുന്നതിനും വിധേയമാകുന്നു - 304, സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ, ഡീപ് ഓൾഡ്രവിംഗ്, ഡീപ് ഓൾഡ്രവിംഗ് സ്റ്റീൽ തുടങ്ങിയ മെറ്റീരിയലുകൾക്ക് അത്യന്താപേക്ഷിതമാണ്. 5052-O).
ഇസ്തിരിയിടൽ ഒരു അനുബന്ധ പ്രക്രിയയാണ്, അതിൽ കപ്പ് ഭിത്തി കനം കുറഞ്ഞതും നീളമേറിയതും ക്രമാനുഗതമായി ചെറിയ ക്ലിയറൻസുകളോടെയും ഭിത്തി കനം ഉണ്ടാക്കുന്നതുമായ ഒരു പരമ്പരയിലൂടെ കടന്നുപോകുന്നു. ബിവറേജ് ക്യാനുകൾക്കും നേർത്ത മതിലുള്ള ട്യൂബുലാർ ഘടകങ്ങൾക്കും ഇസ്തിരിയിടൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.
ഡ്രോ അനുപാതങ്ങൾ, പരിധികൾ, ഡിസൈൻ നിയമങ്ങൾ
വിജയകരമായ ഡീപ് ഡ്രോയിംഗ് ഡിസൈനിന് ഡ്രോ അനുപാതങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കുന്നത് അടിസ്ഥാനപരമാണ്. പ്രധാന പാരാമീറ്ററുകളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:
- ഡ്രോ റേഷ്യോ (β) = D/d — ഇവിടെ D എന്നത് ശൂന്യമായ വ്യാസവും d എന്നത് പഞ്ച് വ്യാസവുമാണ്. 2.0 ൻ്റെ A β അർത്ഥമാക്കുന്നത് ശൂന്യമായത് പഞ്ച് വ്യാസത്തിൻ്റെ ഇരട്ടിയാണ്.
- റിഡക്ഷൻ റേഷ്യോ (r) = (D - d)/D × 100% — പല എഞ്ചിനീയർമാരും ഒരു ശതമാനമായി കുറയ്ക്കാൻ ഇഷ്ടപ്പെടുന്നു.
- കനം-വ്യാസ അനുപാതം (t/D) — ഒരു നിർണായക പാരാമീറ്റർ: 1% ന് മുകളിലുള്ള മൂല്യങ്ങൾ സാധാരണയായി ഉയർന്ന നറുക്കെടുപ്പ് അനുപാതങ്ങൾ അനുവദിക്കുന്നു.
സാധാരണ സാമഗ്രികൾക്കായി, ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന പരമാവധി ഒന്നാം ഘട്ട നറുക്കെടുപ്പ് അനുപാതങ്ങൾ ഇവയാണ്: മൈൽഡ് സ്റ്റീൽ DC01/DC04: 2.0-2.2, 304 സ്റ്റെയിൻലെസ്-2: 1.0., 5052 അലുമിനിയം (ഒ-ടെമ്പർ): 1.8-2.0, കൂടാതെ കോപ്പർ C11000: 1.9-2.1. ഇൻ്റർ-സ്റ്റേജ് അനീലിംഗ് ക്യുമുലേറ്റീവ് ഡ്രോ അനുപാതങ്ങൾ 3.0 അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതലായി വർദ്ധിപ്പിക്കും.
ആഴത്തിൽ വരച്ച ഭാഗങ്ങൾക്കുള്ള ഡിസൈൻ നിയമങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: ഡൈ എൻട്രി റേഡിയസിൽ 1-2× മെറ്റീരിയൽ കനം പഞ്ച് മൂക്കിലും 4-8× കനം എന്ന ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ കോർണർ ആരം നിലനിർത്തുക, സമ്മർദ്ദം കേന്ദ്രീകരിക്കുന്ന മൂർച്ചയുള്ള സംക്രമണങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുക, ഇരുമ്പ് ആസൂത്രണം ചെയ്തിട്ടില്ലെങ്കിൽ മതിൽ കനം ഏകീകരിക്കുന്നതിന് രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക.
സാധാരണ വൈകല്യങ്ങളും പ്രതിരോധവും
ചുളിവുകൾ (ഫ്ലേഞ്ച് ചുളിവുകൾ)
കംപ്രസ്സീവ് ഹൂപ്പ് സമ്മർദ്ദങ്ങൾ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ ബക്ക്ലിംഗ് പ്രതിരോധത്തെ കവിയുമ്പോൾ ഫ്ലേഞ്ച് ഏരിയയിൽ ചുളിവുകൾ സംഭവിക്കുന്നു. പ്രതിരോധം: ബ്ലാങ്ക് ഹോൾഡർ ഫോഴ്സ് (BHF) വർദ്ധിപ്പിക്കുക, സ്ട്രോക്കിലുടനീളം BHF ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക (വേരിയബിൾ BHF സിസ്റ്റങ്ങൾ), ഒപ്പം ഫ്ലേഞ്ച് സോണിൽ ശരിയായ ലൂബ്രിക്കേഷൻ ഉറപ്പാക്കുക. ഒരു നല്ല ആരംഭ BHF ഏകദേശം മെറ്റീരിയലിൻ്റെ വിളവ് ശക്തിയുടെ 1.5-2.5% ഫ്ലേഞ്ച് ഏരിയയുടെ ഇരട്ടിയാണ്..
കീറലും ഒടിവും
കീറൽ സാധാരണയായി സംഭവിക്കുന്നത് പഞ്ച് മൂക്കിൻ്റെ ദൂരത്തിലോ കപ്പ് ഭിത്തിയിലോ ആണ്, അവിടെ മെറ്റീരിയൽ ഉയർന്ന ടെൻസൈൽ സമ്മർദ്ദം അനുഭവിക്കുന്നു. മൂലകാരണങ്ങളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു: അമിതമായ നറുക്കെടുപ്പ് അനുപാതം, മതിയായ ബ്ലാങ്ക് ഹോൾഡർ ക്ലിയറൻസ് (ട്രാപ്പിംഗ് മെറ്റീരിയൽ), വോൺ ഡൈ റേഡിയസ്, അല്ലെങ്കിൽ പഞ്ച് സൈഡിലെ അപര്യാപ്തമായ ലൂബ്രിക്കേഷൻ. പ്രതിരോധംആണ്: LDR പരിധിക്കുള്ളിൽ തന്നെ തുടരുക, മിനുക്കിയ ഡൈ പ്രതലങ്ങൾ (Ra ≤ 0.2 μm) പരിപാലിക്കുക, ഡിഫറൻഷ്യൽ ലൂബ്രിക്കേഷൻ പ്രയോഗിക്കുക - ഫ്ലേഞ്ച് ഏരിയയിൽ ലൂബ്രിക്കൻ്റ്, പരമാവധി പഞ്ച് മൂക്കിൽ ഏറ്റവും കുറഞ്ഞ ലൂബ്രിക്കൻ്റ്.
സ്പ്രിംഗ്ബാക്കും ഡൈമൻഷണൽ ഡീവിയേഷനും
പഞ്ച് പിൻവലിച്ചതിന് ശേഷം, ഇലാസ്റ്റിക് വീണ്ടെടുക്കൽ ഭാഗത്തെ ചെറുതായി പിന്നിലേക്ക് കൊണ്ടുവരുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് കപ്പ് വായിലും ഭിത്തിയിലും. സ്പ്രിംഗ്ബാക്ക് ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള മെറ്റീരിയലുകളിലും അലുമിനിയം അലോയ്കളിലും കൂടുതൽ പ്രകടമാണ്. പ്രതിരോധം: ഡൈ ജ്യാമിതിക്ക് നഷ്ടപരിഹാരം നൽകുക, റിസ്ട്രൈക്കിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ സൈസിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക, സ്പ്രിംഗ്ബാക്ക് പ്രവചിക്കുമ്പോൾ മെറ്റീരിയലിൻ്റെ യങ്ങിൻ്റെ മോഡുലസ്-ടു-യീൽഡ് ശക്തി അനുപാതം പരിഗണിക്കുക.
ഇയറിംഗ്
ഇയറിംഗ് എന്നത് പ്ലാനർ അനിസോട്രോപ്പി (ഷീറ്റിൻ്റെ വ്യത്യസ്ത ദിശകളിലെ വ്യത്യസ്ത ഗുണങ്ങൾ) മൂലമുണ്ടാകുന്ന വരച്ച കപ്പിൻ്റെ മുകൾഭാഗത്തുള്ള അലകളുടെ അരികുകളെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. ഇത് ട്രിമ്മിംഗ് സമയത്ത് മെറ്റീരിയൽ മാലിന്യത്തിന് കാരണമാകുന്നു. പ്രതിരോധം: കുറഞ്ഞ ഇയറിംഗ് സ്വഭാവസവിശേഷതകളുള്ള ഷീറ്റ് മെറ്റീരിയലുകൾ ഉപയോഗിക്കുക (ഉദാ. അലുമിനിയം അലോയ്സ് 5052, 3003), റോളിംഗ് ദിശയുമായി ബന്ധപ്പെട്ട് ശൂന്യമായ ഓറിയൻ്റേഷൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക, മതിയായ ട്രിം അലവൻസ് അനുവദിക്കുക (കപ്പ് ഉയരത്തിൻ്റെ 5-10%).
ഡീപ് ഡ്രോയിംഗിനുള്ള മെറ്റീരിയലുകൾ
മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ ഡ്രോയബിളിറ്റി, ടൂൾ ലൈഫ്, ഭാഗത്തിൻ്റെ വില എന്നിവയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ഏറ്റവും സാധാരണയായി ആഴത്തിൽ വരച്ച മെറ്റീരിയലുകളിൽ ഇവ ഉൾപ്പെടുന്നു:
- ലോ-കാർബൺ സ്റ്റീൽ (DC01, DC04, SPCC, SPCD): മികച്ച ഡ്രോയബിലിറ്റി, കുറഞ്ഞ ചിലവ്. 2.2 സിംഗിൾ-സ്റ്റേജ് വരെ അനുപാതങ്ങൾ വരയ്ക്കുക. ഓട്ടോമോട്ടീവ് ബ്രാക്കറ്റുകൾ, അപ്ലയൻസ് പാനലുകൾ, പൊതു വ്യാവസായിക ഭാഗങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് അനുയോജ്യം.
- സ്റ്റെയിൻലെസ്സ് സ്റ്റീൽ (304, 316L, 430): നാശ പ്രതിരോധവും ഉയർന്ന ശക്തിയും. കഠിനാധ്വാനം കാരണം വരയ്ക്കുന്നത് കൂടുതൽ വെല്ലുവിളിയാണ്; ഇൻ്റർ-സ്റ്റേജ് അനീലിംഗ് ആവശ്യമാണ്. അടുക്കള സിങ്കുകൾ, മെഡിക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ, കെമിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.
- അലുമിനിയം അലോയ്സ് (1050, 3003, 5052-O): നല്ല രൂപസാധ്യതയുള്ള കനംകുറഞ്ഞ. 5052-O പ്രത്യേകിച്ചും മികച്ച ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയബിലിറ്റി വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു. ഇലക്ട്രോണിക്സ് ഹൗസുകൾ, ഓട്ടോമോട്ടീവ് ലൈറ്റ്വെയ്റ്റ് ഘടനകൾ, ഭക്ഷണ പാത്രങ്ങൾ എന്നിവയിൽ സാധാരണമാണ്.
- ചെമ്പും പിച്ചളയും (C11000, C26000): മികച്ച ചാലകതയും രൂപീകരണവും. ഇലക്ട്രിക്കൽ കണക്ടറുകൾ, പ്ലംബിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, അലങ്കാര ഹാർഡ്വെയർ എന്നിവയ്ക്കായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.
മെറ്റീരിയൽ ടെമ്പർ (അനീൽഡ് വേഴ്സസ് ഹാർഡ്-റോൾഡ്) ഡ്രോബിലിറ്റിയെ കാര്യമായി ബാധിക്കുന്നു - എപ്പോഴും അനീൽഡ് (ഒ-ടെമ്പർ) അല്ലെങ്കിൽ പ്രവർത്തനങ്ങൾ രൂപീകരിക്കുന്നതിനുള്ള ഡീപ് ഡ്രോയിംഗ് ക്വാളിറ്റി (DQ) ഗ്രേഡുകൾ.
ഡീപ് ഡ്രോയിംഗ് വേഴ്സസ്. മറ്റ് മെറ്റൽ രൂപീകരണ പ്രക്രിയകൾ
വ്യക്തമാക്കുക പരമ്പരാഗത സ്റ്റാമ്പിംഗ്, ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗ് ആഴമേറിയതും കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണവുമായ പൊള്ളയായ രൂപങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു. സൗജന്യ DFM അവലോകനത്തിനായി പ്രോഗ്രസീവ് ഡൈ സ്റ്റാമ്പിംഗ് ഉയർന്ന അളവിലുള്ള പരന്നതോ വളഞ്ഞതോ ആയ ഭാഗങ്ങളിൽ മികച്ചതാണ്, ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗ് തടസ്സമില്ലാത്ത ചുറ്റുപാടുകളിൽ പ്രത്യേകത പുലർത്തുന്നു. എതിരായി മെറ്റൽ സ്പിന്നിംഗ്, ഡീപ് സൈക്കിൾ റിപ്പീറ്റ് ഡ്രോയിംഗ് ഓഫർ വേഗത്തിലുള്ള സൈക്കിൾ സമയവും (5-20 മിനിറ്റിന് സൂപ്പർ സ്പൂൺ സ്ട്രോക്കുകളും) 10,000 കഷണങ്ങൾക്ക് മുകളിലുള്ള വോള്യങ്ങൾ. ഹൈഡ്രോഫോർമിംഗ്, ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗിന് കുറഞ്ഞ ഉപകരണ സങ്കീർണ്ണതയും സമമിതി ഭാഗങ്ങൾക്കായി വേഗത്തിലുള്ള സജ്ജീകരണ സമയവുമുണ്ട്.
നിങ്ങളുടെ ഭാഗ ജ്യാമിതിയുടെ ഒപ്റ്റിമൽ പ്രോസസ്സ് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനുള്ള മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശത്തിന്, ഞങ്ങളുടെ മെറ്റൽ സ്റ്റാമ്പിംഗ് നിർമ്മാതാവ് പേജുമായി താരതമ്യം ചെയ്യുമ്പോൾ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ഉദ്ധരണി അഭ്യർത്ഥിക്കുന്നു പോലെയല്ല.
പതിവ് ചോദ്യങ്ങൾ
ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗും സ്റ്റാമ്പിംഗും തമ്മിലുള്ള വ്യത്യാസം എന്താണ്?
ഡീപ് ഡ്രോയിംഗ് സന്ദർശിക്കുക. ഒരു മരിക്കുന്ന അറയിലേക്ക്. എല്ലാ ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗും സ്റ്റാമ്പിംഗ് ആണെങ്കിലും, എല്ലാ സ്റ്റാമ്പിംഗും ഡീപ് ഡ്രോയിംഗ് അല്ല - മിക്ക സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളിലും കട്ടിംഗ്, ബെൻഡിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ ആഴം കുറഞ്ഞ രൂപീകരണം എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. പ്രധാന വ്യത്യാസം ആഴവും വ്യാസവും അനുപാതം: ഇത് ഏകദേശം 0.5 കവിയുമ്പോൾ, പ്രക്രിയ ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗ് ആയി കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു.
നേടാനാകുന്ന പരമാവധി നറുക്കെടുപ്പ് അനുപാതം എന്താണ്?
ഒരു ഒറ്റ ഡ്രോയിംഗ് ഘട്ടത്തിന്, പരമാവധി നറുക്കെടുപ്പ് അനുപാതം സാധാരണയാണ് 2.0-2.2 മൈൽഡ് സ്റ്റീലിന്, 1.8-2.0 സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിനായി, കൂടാതെ അലുമിനിയം അലോയ്കൾക്ക് 1.8-2.0. ഇൻ്റർ-സ്റ്റേജ് അനീലിംഗ് ഉള്ള ഒന്നിലധികം ഘട്ടങ്ങളിൽ, 3.0-4.0 എന്ന ക്യുമുലേറ്റീവ് ഡ്രോ അനുപാതങ്ങൾ കൈവരിക്കാനാകും. കൃത്യമായ പരിധി മെറ്റീരിയൽ പ്രോപ്പർട്ടികൾ, ഡൈ ജ്യാമിതി, ലൂബ്രിക്കേഷൻ അവസ്ഥകൾ, അമർത്തൽ വേഗത എന്നിവയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു.
ആഴത്തിൽ വരച്ച ഭാഗങ്ങൾ എത്ര കട്ടിയുള്ളതായിരിക്കും?
ഡീപ് ഡ്രോയിംഗ് വിശാലമായ കനം പരിധി ഉൾക്കൊള്ളുന്നു - മൈക്രോ ഘടകങ്ങൾക്ക് 0.1 എംഎം ഫോയിൽ (ബാറ്ററി ക്യാനുകൾ, സെൻസർ കപ്പുകൾ) ഹെവി-ഗേജ് ഘടനാപരമായ ഭാഗങ്ങൾക്ക് 12-16 മിമി മുതൽ (വലിയ വാഹന ഘടകങ്ങൾ). കനം-വ്യാസ അനുപാതം (t/D) ആണ് കേവലമായ കനം എന്നതിനേക്കാൾ നിർണായകമായ പാരാമീറ്റർ.
ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗ് മറ്റ് പ്രക്രിയകളുമായി സംയോജിപ്പിക്കാൻ കഴിയുമോ?
വരെ അതെ. ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോയിംഗ് പിയറിംഗ് (വരച്ച ഭാഗത്ത് ദ്വാരങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു), flanging (ദ്വാരങ്ങൾക്കോ അരികുകൾക്കോ ചുറ്റും ചുണ്ടുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു), എംബോസിംഗ് (ഉയർന്ന ഫീച്ചറുകൾ സൃഷ്ടിക്കുന്നു), ത്രെഡിംഗ് (ആന്തരികമോ ബാഹ്യമോ ആയ ത്രെഡുകൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നു) എന്നിവയുമായി സംയോജിപ്പിക്കുന്നു. ഈ പ്രവർത്തനങ്ങൾ പലപ്പോഴും ഒരൊറ്റ പുരോഗമന അല്ലെങ്കിൽ ട്രാൻസ്ഫർ ടൂളിലേക്ക് സംയോജിപ്പിക്കാം, ഇത് ദ്വിതീയ കൈകാര്യം ചെയ്യൽ ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നു.
എൻ്റെ ഭാഗം ഡീപ് ഡ്രോയിംഗിന് അനുയോജ്യമാണോ എന്ന് എനിക്ക് എങ്ങനെ അറിയാം?
Send your part drawing or 3D model to our engineering team for a സൗജന്യ DFM (നിർമ്മാണത്തിനായുള്ള ഡിസൈൻ) അവലോകനം ഞങ്ങളുടെ RFQ പേജ്എന്ന നമ്പറിനായി നിങ്ങളുടെ ഭാഗം ഡ്രോയിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ 3D മോഡൽ ഞങ്ങളുടെ എഞ്ചിനീയറിംഗ് ടീമിന് അയയ്ക്കുക. ഒപ്റ്റിമൽ രൂപീകരണ തന്ത്രം നിർണ്ണയിക്കുന്നതിനും 24 മണിക്കൂറിനുള്ളിൽ വിശദമായ സാധ്യതാ റിപ്പോർട്ട് നൽകുന്നതിനുമുള്ള നറുക്കെടുപ്പ് അനുപാതങ്ങൾ, കോർണർ റേഡികൾ, മെറ്റീരിയൽ സെലക്ഷൻ, ടോളറൻസ് ആവശ്യകതകൾ എന്നിവ ഞങ്ങൾ വിലയിരുത്തുന്നു.
അനുബന്ധ ഉറവിടങ്ങളിൽ ഞങ്ങളെ ബന്ധപ്പെടുക
- ഡീപ് ഡ്രോ സ്റ്റാമ്പിംഗ് ഗൈഡ് - ആഴത്തിലുള്ള ഡ്രോ സ്റ്റാമ്പിംഗിനുള്ള പ്രോസസ്സ്, മെറ്റീരിയലുകൾ, ഡിസൈൻ മാർഗ്ഗനിർദ്ദേശങ്ങൾ.