コネクタ、端子、リードフレームおよびリードフレームに最大 1,500 SPMマイクロコンポーネント。 サーボプレス精度•インダイセンシング•公差±0.01mm。
高速金属スタンピングとは何ですか?
高速金属スタンピング (HSMS) では、サーボ駆動または機械式プレスを使用し、 毎分400～1,500ストローク 小さくて薄いゲージの精度を生み出すため 非常に大量の部品。これは電気コネクタの主要なプロセスです。 スプリングコンタクト、リードフレーム、バッテリー端子、マイクロブラケット、EMIシールドクリップ ここで、単位コストは 0.05 ドル未満でなければならず、年間数量は数百万から数十億の範囲にあります。
従来のスタンピングとは異なり、高速プレスでは超精密なツール、自動化が必要です。 インダイモニタリングとコイル供給されたストリップ材料により、連続生産を維持します。 オペレーターの介入。その結果、一貫したサイクルコストが劇的に削減されます。 数百万個の部品の実行にわたる寸法再現性。
高速スタンピングの主な利点
大量生産の電子部品や電気部品の場合、これに匹敵するプロセスは他にありません。 高速スタンピングがもたらす速度、精度、コスト効率の組み合わせ。
⚡超低単価
800 ～ 1,500 SPM で稼働する 1 台のプレス機で、シフトごとに 100 万個を超える部品を生産できます。 年間 500 万個を超える量では工具の償却コストが大幅に下がります。 これにより、HSMS はコネクタと端末にとって最も単価の低いプロセスになります。
🎯 ±0.01 mm 再現性
静圧ガイド付きツールセットおよびインダイと組み合わせたサーボプレスドライブ ビジョン/レーザーセンサーは重要な寸法を±0.01–0.02 mm以内に保ちます 生産工程全体にわたって、従来のハイサイクルツーリングに見られるドリフトを排除します。
📈リアルタイムのインダイセンシング
トン数モニター、ストリップ検出フォトアイ、および力シグネチャ分析により検出 ミスフィード、パンチの破損、ダイの摩耗をリアルタイムで検出します。プレスは自動的に停止します 1 ストローク以内でカスケード損傷を防ぎ、スクラップを最小限に抑えます。
⚙サーボプレスの柔軟性
プログラム可能なサーボ ドライブにより、カスタム モーション プロファイルをボトム デッドで維持可能 複雑な形状の中心、脆弱な材料の可変アプローチ速度、および瞬時 深絞りポケットの反転は、機械的なセットアップを変更することなくすべて可能です。
📦テープ＆リール＆アンプオープンリール出力
部品はキャリアストリップ上でプレスから出て、テーピングマシンに直接供給されます。 テープ アンド リール パッケージは SMT 互換で、パッケージ間の手作業が不要です。 スタンピングと PCB アセンブリにより、総陸揚げコストを削減します。
📋統合された二次操作
インプレスタッピング、カシメ、部分メッキ（金、銀、錫）、エンボス加工、 100% 視覚検査はすべて金型の進行に統合できます。 オフプレスの二次ステップを排除し、ピースあたりのコストをさらに削減します。
技術力
| パラメータ | 仕様 |
|---|---|
| プレス速度範囲 | 400– 1,500SPM |
| 材料の厚さ | 0.05 – 3.0mm |
| ストリップ幅 | 300mmまで |
| 部品サイズ | 0.5倍0.5mm 80× 60mm |
| 寸法許容差 | +0.01 mm (重要な機能) |
| 年間容量 | 1 ラインあたり最大 5 億個 |
| 材料 | 銅合金、黄銅、りん青銅、ステンレス鋼、冷間圧延鋼、アルミ条 |
| ツーリングステーション | 4 – 32のプログレッシブステーション |
| コイル重量 | コイルあたり最大 3,000 kg |
| 表面仕上げオプション | 部分金メッキ、錫、銀、ニッケル、光沢亜鉛、不動態化 |
| 出力のパッケージ化 | テープ＆テープリール、バルクボックス、キャリアストリップリール、トレイ |
| 品質基準 | IATF 16949、ISO 9001、AEC-Q200 参照、全数視覚検査 |
高速プログレッシブスタンピングの仕組み
材料コイルはサーボ ロール フィーダーに巻き戻され、ストリップのインデックスが付けられます。 各プレスストロークにおける各ダイステーションのサブミクロン精度。
コイルの負荷と電流餌
アンコイラーに 3,000 kg のコイルを搭載。サーボフィーダーは、最大 1,500 SPM でストロークあたり +0.005 mm のストリップをインデックスします。
パイロットピアス
最初のステーションは、後続の各ステーションでの正確な位置合わせのためにパイロット穴をパンチします。
ブランキング&アンプ;ノッチング
周辺材料を除去。部品の輪郭は鋭い超硬パンチとクリアランスの狭いダイで定義されます。
成形・曲げ
コンタクトの形状、スプリング アームの半径、およびサーボ ドウェル プロファイルを備えた 2–8 ステーションで形成されたハウジング クリップ。
インダイオペレーション
タッピング、ステーキング、エンボス加工、または選択メッキをダイの進行内に統合します。
別居＆離婚検査
部品がキャリアストリップから分離されます。 100% ビジョンカメラがプロファイル、穴のサイズ、反り/ねじれをチェックします。
テープアンドリール/パック
受け入れられた部品はテーピングマシンに直接流れます。拒否された部品は自動的にスクラップ箱に送られます。
高速型スタンピング vs 従来型 vs トランスファーダイスタンピング
適切なスタンピング方法の選択は、部品のサイズ、複雑さ、材質、体積によって異なります。 高速順送スタンピングは、小型で大量の精密部品に決定的な勝利をもたらします。
| 因子 | ハイスピードプログレッシブ | 従来のプログレッシブ | トランスファーダイ |
|---|---|---|---|
| プレス速度 | 400～1,500SPM | 60～300 SPM | 15～80 SPM |
| 部品サイズ | マイクロ–小さい (<80 mm) | 小さい –中程度 | 中～大型 (> 200 mm) |
| 材料の厚さ | 0.05 – 3mm | 0.3– 6mm | 0.5 – 8mm |
| 許容範囲 | ±0.01mm | ±0.05mm | ±0.1mm |
| 最適な用途 | コネクタ、端子、リードフレーム、シールド | ブラケット、クリップ、中程度の複雑さ | 自動車構造用深絞りハウジング |
| 一般的なMOQ | 50,000+ | 5,000+ | 1,000+ |
| 単価（大量） | 最低 | 低～中 | 中 |
| 工具コスト | 高 | 中 | 中～高 |
アプリケーションと産業
導電性を重視した高速金属プレス加工は欠かせません。 バネ力やシールド性能は、家庭用電化製品の価格帯で提供されなければなりません。
電気コネクタ
PCB ピン ヘッダー、IDC コンタクト、JST スタイルの端子、USB-C シェル、およびリン青銅またはベリリウム銅で打ち抜かれた FPC コネクタ。
バッテリーとバッテリーEV端末
純銅または銅合金製のリチウムイオンセルタブ、バスバーストリップ、角柱セルエンドキャップ、および高電流EVコネクタ端子。
リードフレームとリードフレームICパッケージ
DIP、QFP、TOシリーズICパッケージ用の銅合金リードフレーム。ワイヤーボンドパッド用の選択的な銀/金スポットメッキ。
EMIシールドクリップ
携帯電話、ラップトップ、IoT デバイス用のステンレス鋼または錫メッキ鋼製スプリング クリップ、缶シールド、RF ガスケット接点。
カーエレクトロニクス
ADAS センサー コネクタ、ヒューズ クリップ、リレー スプリング、ADAS PCB ブラケットは IATF 16949 品質基準に準拠しています。
医療機器
外科用器具のスプリング、ECG 電極クリップ、血糖値計の接点、埋め込み型デバイスのリード コネクタ ピン。
ツーリングの設計と設計品質保証
高速スタンピング性能は工具室から始まります。当社の工具メーカーが使用しているのは、 バランスのとれたストリップレイアウトを持つ順送金型を設計するためのCAD/CAMシミュレーション、 最適化されたパンチとダイのクリアランス (通常、材料の厚さの 3 ～ 5%)、 超硬または TiN コーティングされたパンチインサートは 1 億回以上のストロークに耐えます。
🏛 CAD/CAM ストリップ レイアウト
AutoCAD と SolidWorks のストリップ シミュレーションにより、材料の使用率 (75% 以上) が検証されます。 鋼材を切断する前のパイロットピッチとキャリアストリップ幅。 有限要素スプリングバック解析により、形成角度が±0.5°まで予測されます。
🔬超硬ツーリング
タングステンカーバイドのパンチインサートとダイブッシュは 400 ～ 1,500 SPM に耐えます 研磨の間に 5,015,000 万ストロークの衝撃荷重がかかります。 TiN / TiAlN コーティングは、ステンレス鋼および硬質銅合金の工具寿命を延ばします。
📊インダイセンシング
トン数シグネチャ モニター、ストリップ プレゼンス フォトアイ、インライン ビジョン カメラ すべてのストロークをチェックします。不適合部品は、検査前に自動的に排出されます。 テーピングマシン - リール内の不良部品はゼロです。
🔍三次元測定機と視力検査
初品サンプルと製造途中のサンプルは Zeiss CMM で測定されます。 100% ビジョン システムが重要な寸法をチェックします (穴の直径 +0.005mm、 プロファイル +0.01mm) をフルプレス速度で使用します。
🏆 IATF 16949 / ISO 9001
当社の品質管理システムは、APQP、PPAP (レベル 3)、FMEA、および管理をカバーしています。 あらゆる高速スタンピングプログラムを計画します。 自動車および家電製品の OEM は、完全な PPAP ドキュメント パッケージを受け取ります。
📦テープアンドリール包装
EIA-481 準拠の 7 インチ、13 インチ、および 15 インチのテープアンドリールリール。 J-STD-033 に準拠した防湿袋と MBB ラベル。 お客様のピックアンドプレイスの要件に応じて、ピッチ、ポケットの深さ、方向をカスタムにします。
関連するプレス加工
どのプロセスが自分の役割に適しているかわからない場合は、当社のあらゆるスタンピング機能をご覧ください。
よくある質問
高速スタンピングの最低注文数量はいくらですか?
工具への投資が高額であるため、高速スタンピングは年間生産量でコスト効率が高くなります。 50,000枚以上。 50,000 未満の数量の場合は、従来の順送または複合金型スタンピング 多くの場合、総コストが向上します。特定の部品の損益分岐点についてアドバイスいたします あなたの図面と年間予測を確認したら。
高速スタンピングが可能な材質は何ですか?
銅合金（C194、C197、C260、C510、C752）、リン青銅、ベリリウム銅、 冷間圧延鋼材（SPCC、DC01）、ステンレス鋼（SUS301、SUS304）、アルミニウム（A1050、A5052）、 選択的銀メッキまたは選択的金メッキストリップ。 材料の硬度はリールツーリールで一貫している必要があります。当社では狭い硬度範囲を指定しています。 寸法の一貫性を維持するための発注書。
どれくらい厳しい公差を保持できますか?
接点ギャップ、スプリングアームの長さ、穴の直径などの重要な寸法を維持できます。 超硬ツーリングとインダイセンシングを使用した場合は +0.01 mm。一般的な寸法は +0.03 -0.05 mm です。 平坦度と反りは通常、ストリップの長さ 100 mm あたり 0.1 mm 未満であり、インライン レーザー ゲージで検証されます。
部品をテープアンドリール形式で納品できますか?
はい。部品はキャリアストリップ上でプレスから出て、EIA-481 準拠のテーピングに直接供給されます。 機械。 7インチを供給します。と13インチポケットピッチ、向き、カバーテープ付きリール 仕様に従って剥離力を調整してください。湿気に敏感なデバイスは、J-STD-033 レベル 2A に従って梱包されています。
ツールと最初のサンプルのリードタイムはどれくらいですか?
標準順送金型ツールでは、図面の承認から最初の製品が完成するまで 4 ～ 6 週間かかります。 複雑なマルチストリップまたはインダイ メッキ ツールには 8 ～ 10 週間かかる場合があります。 2D/3D ファイルを受け取ってから 5 営業日以内に DFM レポートを提供します。 T1 サンプルは、開発スケジュールを最小限に抑えるために空輸されます。
PPAP ドキュメントは提供されますか?
はい。当社は自動車顧客向けに PPAP レベル 1–5 をサポートし、標準を提供します。 他のすべてのプログラムの初品検査報告書 (FAIR)。 成果物には、寸法レポート (CMM)、材料証明書、プロセス能力が含まれます。 (CTQ 機能の場合は Cpk ≥ 1.67)、外観の承認、および管理計画。
コネクタのコストを削減する準備はできていますか?
図面または 3D ファイルと年間ボリュームを共有します。当社のエンジニアリングチームがレビューします 高速スタンパビリティを備えたデザインを作成し、48 時間以内に工具と単価の見積もりを送信します。
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