ການເປົ່າຫວ່າງແມ່ນຫນຶ່ງໃນການດໍາເນີນງານພື້ນຖານທີ່ສຸດໃນການປະທັບຕາໂລຫະ. ມັນປ່ຽນໂລຫະແຜ່ນຮາບພຽງ ຫຼື ແຜ່ນມ້ວນເປັນສ່ວນທີ່ແຍກກັນ - ເອີ້ນວ່າຊ່ອງຫວ່າງ - ໂດຍການຕັດວັດສະດຸຕາມຮູບຊົງທີ່ປິດດ້ວຍເຄື່ອງດີໃຈຫລາຍແລ້ວຕາຍ. ບໍ່ວ່າທ່ານຈະຜະລິດວົງເລັບ, ຝາປິດ, ຕິດຕໍ່ໄຟຟ້າ, ຫຼືແຜງລົດຍົນ, ຂະບວນການເປົ່າຫວ່າງກໍານົດພື້ນຖານສໍາລັບເລຂາຄະນິດບາງສ່ວນ, ຄຸນນະພາບຂອງຂອບ, ແລະການດໍາເນີນງານກອບເປັນຈໍານວນລຸ່ມນ້ໍາ.
ຄູ່ມືນີ້ກວມເອົາກົນໄກຂອງການ blanking, ເຮັດແນວໃດມັນແຕກຕ່າງຈາກ punching, ວິທີການ blanking ທີ່ສໍາຄັນທີ່ມີຢູ່, ການນຳໃຊ້ວັດສະດຸ ຍຸດທະສາດ, ຂໍ້ບົກພ່ອງທົ່ວໄປແລະການແກ້ໄຂຂອງພວກເຂົາ, ແລະການຄິດໄລ່ໂຕນທີ່ທ່ານຕ້ອງການສໍາລັບການເລືອກຫນັງສືພິມ.
ຂະບວນການຫວ່າງເປົ່າແມ່ນຫຍັງ?
ໃນການ stamping ໂລຫະ, blanking ແມ່ນການດໍາເນີນງານ shearing ເຊິ່ງພາກສ່ວນທີ່ຕ້ອງການໄດ້ຖືກຕັດອອກຈາກແຜ່ນແລະຕົກລົງໂດຍຜ່ານການເປີດຕາຍເປັນສິ້ນສໍາເລັດຮູບ. ວັດສະດຸທີ່ຢູ່ອ້ອມຂ້າງ — ໂຄງກະດູກຫຼືເວັບ — ກາຍເປັນຂີ້ເຫຍື້ອ. ນີ້ແມ່ນລັກສະນະກໍານົດທີ່ແຍກເປົ່າຫວ່າງຈາກການເຈາະ (ເຈາະ), ບ່ອນທີ່ slug ທີ່ໂຍກຍ້າຍອອກແມ່ນ scrap ແລະແຜ່ນເກັບຮັກສາຂຸມ.
ວິທີການຕັດຫຍິບ
ໃນເວລາທີ່ດີໃຈຫລາຍຫຼຸດລົງແລະຕິດຕໍ່ກັບໂລຫະແຜ່ນ, ການຕັດມີຄວາມຄືບຫນ້າໂດຍຜ່ານສີ່ໄລຍະທີ່ແຕກຕ່າງກັນ:
- Elastic deformation — ອຸປະກອນການ compresses ເລັກນ້ອຍພາຍໃຕ້ການດີໃຈຫລາຍປາຍ; ບໍ່ມີການປ່ຽນແປງຮູບຮ່າງຖາວອນເທື່ອ.
- ການຜິດປົກກະຕິຂອງພາດສະຕິກ — ດີໃຈຫລາຍເຈາະເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸ, ເລີ່ມຕົ້ນເປັນແຖບຕັດ burnished (ກ້ຽງ) ຂ້າງທີ່ໃກ້ຊິດກັບດີໃຈຫລາຍ.
- ຮອຍແຕກ — ການແຕກຫັກມີຕົ້ນກໍາເນີດຢູ່ທີ່ດີໃຈຫລາຍແລະຕາຍແຂບຕັດແລະແຜ່ຂະຫຍາຍພາຍໃນ. ບ່ອນທີ່ທັງສອງເຂດກະດູກຫັກພົບກັນ, ວັດສະດຸແຍກອອກ.
- Separation — The blanks clears the die. ເຂັມປັກສຽບ ຫຼື ຕົວລອກເອົາສ່ວນ ຫຼືໂຄງກະດູກອອກ.
ຜົນໄດ້ຮັບຂອງພາກກາງຂອງສ່ວນເປົ່າສະແດງໃຫ້ເຫັນສີ່ເຂດລັກສະນະ: ໄດ້ rollover (ແຖບຕັດຢູ່ດ້ານເທິງ), the ເຂດ burnish (ແຖບແນວຕັ້ງກ້ຽງ), ໄດ້ ເຂດກະດູກຫັກ (ພື້ນຜິວເປັນມຸມຫຍາບ), ແລະ burr lip (ທາງລຸ່ມ, ຂອບແຫຼມ).
ການເກັບກູ້: ພາລາມິເຕີສໍາຄັນທີ່ສຸດ
Die clearance — ຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງຂອບຕັດດີໃຈຫລາຍແລະການຕັດແຂບຕາຍໄດ້ວັດແທກຕໍ່ຂ້າງ — ໂດຍກົງຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຂອບ, ຄວາມສູງ burr, ແລະຊີວິດເຄື່ອງມື.
| ການເກັບກູ້ຕໍ່ຂ້າງ (% ຂອງຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ) | ຜົນໄດ້ຮັບທົ່ວໄປ |
|---|---|
| 3–5 % | ແຫນ້ນແຫນ້ນ; rollover ຫນ້ອຍ; ພັຍດີໃຈຫລາຍທີ່ສູງຂຶ້ນ; ໃຊ້ໃນຄວາມແມ່ນຍໍາ blanking |
| 5–8 % | ມາດຕະຖານສໍາລັບເຫຼັກກ້າສ່ວນໃຫຍ່; ອັດຕາສ່ວນການເຜົາໄຫມ້ດີຕໍ່ການກະດູກຫັກ |
| 8–12 % | Wider gap; rollover ຂະຫນາດໃຫຍ່ແລະ burr; ໂຕນຕ່ໍາ; ເໝາະສຳລັບໂລຫະປະສົມອາລູມີນຽມທີ່ອ່ອນກວ່າ |
| > 12 % | ເກີນ burr ແລະ deformation; ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວບໍ່ສາມາດຍອມຮັບໄດ້ສໍາລັບການຜະລິດ |
ກົດລະບຽບຂອງ thumb: ສໍາລັບເຫຼັກອ່ອນ (ຄວາມຫນາເຖິງ 3 ມມ), ໃຊ້ 5-7 % clearance ຕໍ່ຂ້າງ. ສໍາລັບອາລູມິນຽມ, 6-8%; ສໍາລັບສະແຕນເລດ, 7-10%. ສະເຫມີປຶກສາຫາລືຄໍາແນະນໍາສະເພາະວັດສະດຸແລະການທົດສອບກ່ຽວກັບຕົວຢ່າງເປົ່າກ່ອນທີ່ຈະຫມັ້ນສັນຍາກັບເຄື່ອງມືການຜະລິດ.
ທິດທາງຂອງ Burr in blanking ແມ່ນຄາດຄະເນໄດ້: burr ສະເຫມີປະກອບຢູ່ໃນ scrap side — ຂ້າງກົງກັນຂ້າມດີໃຈຫລາຍ. ໃນການເປົ່າຫວ່າງ, ສະນັ້ນ burr ແມ່ນຢູ່ໃນແຂບລຸ່ມສຸດຂອງເປົ່າສໍາເລັດຮູບ (ດ້ານຕາຍ). ຖ້າຂອບທີ່ບໍ່ມີຮອຍຂີດຂ່ວນແມ່ນຕ້ອງການຢູ່ເທິງພື້ນຜິວສະເພາະ, ວາງທິດທາງໃນສ່ວນທີ່ຕາຍຕາມຄວາມເຫມາະສົມ.
Blanking vs. Punching (Piercing): ຄວາມແຕກຕ່າງຄືແນວໃດ?
ຂໍ້ກໍານົດແມ່ນມັກຈະສັບສົນ, ແຕ່ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງກົນຈັກແມ່ນກົງໄປກົງມາ:
| ຄຸນສົມບັດ | ການຫວ່າງເປົ່າ | ເຈາະ (ເຈາະ) |
|---|---|---|
| ເປົ້າໝາຍ | ຮັບຜະລິດແຜ່ນຕັດຕໍ່ເປັນສິ້ນສ່ວນສຳເລັດ | ສ້າງຂຸມໃນແຜ່ນ; slug ແມ່ນຂູດ |
| ສ່ວນທີ່ເປັນປະໂຫຍດ | ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕົກລົ່ນຕາຍ | ແຜ່ນທີ່ຍັງເຫຼືອຢູ່ບ່ອນຕາຍ |
| Die profile | ຮູບຮ່າງກັບໂຄງຮ່າງພາກສ່ວນ | ຮອບຫຼືຮູບຮ່າງກັບເລຂາຄະນິດຂຸມ |
| Punch profile | ປະຕິບັດຕາມໂຄງຮ່າງຂອງສ່ວນ (ນ້ອຍລົງເລັກນ້ອຍເນື່ອງຈາກການເກັບກູ້) | ກົງກັບຮູບຮ່າງຂອງຂຸມ |
| ຂູດ | ໂຄງກະດູກ (ເວັບ) ທີ່ຍັງເຫຼືອຢູ່ໃນເສັ້ນດ່າງ | slug ທີ່ຖືກ punched-out |
| ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທົ່ວໄປ | ຮາບພຽງ, ວົງເລັບ, gaskets | ຮູຍຶດ, ຊ່ອງລະບາຍອາກາດ, ການຕັດອອກ |
ໃນຄວາມຄືບຫນ້າຕາຍ stamping, ທັງສອງປະຕິບັດງານມັກຈະເກີດຂຶ້ນໃນແຖບດຽວກັນໃນສະຖານີທີ່ແຕກຕ່າງກັນ — blanking ຢູ່ສະຖານີສຸດທ້າຍ, punching ກ່ອນຫນ້ານີ້.
ປະເພດຂອງການຫວ່າງເປົ່າ: ການປຽບທຽບ
ບໍ່ແມ່ນການດໍາເນີນການ blanking ທັງຫມົດໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບດຽວກັນ. ທາງເລືອກຂອງວິທີການແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມທົນທານຕໍ່ພາກສ່ວນ, ຄວາມຕ້ອງການຄຸນນະພາບຂອບ, ປະລິມານການຜະລິດ, ແລະຂໍ້ຈໍາກັດຕົ້ນທຶນ.
Conventional Blanking (Standard Blanking)
ວິທີການທົ່ວໄປທີ່ສຸດ. ການຕັດດ້ວຍດີໃຈດຽວຜ່ານວັດສະດຸທີ່ມີການເກັບກູ້ມາດຕະຖານ (5-8% ຕໍ່ຂ້າງ). ເຂດກະດູກຫັກຈາກການດີໃຈຫລາຍແລະດ້ານຕາຍພົບກັນໃນມຸມຫນຶ່ງ, ການສ້າງເສັ້ນແຕກທີ່ເຫັນໄດ້ໃນຂອບຕັດ.
- 100,000–10,000,000 ຊິ້ນສ່ວນ/ປີ 435166 981 430 000: ± 0.1 – 0.3 mm (ປົກກະຕິສໍາລັບເຫຼັກ)
- Edge finish: ປານກາງ; ເຂດ burnish = 30–50 % ຂອງຄວາມຫນາຂອງອຸປະກອນການ
- ຄວາມໄວ: ສູງ; 100–800+ SPM ກ່ຽວກັບການກົດດັນຄວາມໄວສູງ
- ລາຄາ: ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍເຄື່ອງມືຕ່ໍາ; ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ສ່ວນຕໍ່າສຸດໃນປະລິມານທີ່ສູງ
- ທີ່ດີທີ່ສຸດສໍາລັບ: ພາກສ່ວນທົ່ວໄປທີ່ຂອບເປົ່າບໍ່ແມ່ນດ້ານທີ່ສໍາຄັນ
Fine Blanking (Precision Blanking)
Fine blanking use a triple-action press: a V-ring (stinger) indents the sheet to prevent the punch-drinks the material depressure, Fine blanking use a triple-action press: ວົງ V-ring (stinger) indents ແຜ່ນເພື່ອປ້ອງກັນການໄຫຼຂອງຄວາມກົດດັນ, pads ໄດ້ຫຼຸດລົງ. ດ້ວຍການເກັບກູ້ຢ່າງແຫນ້ນຫນາ (0.5-1% ຕໍ່ຂ້າງ). ຜົນໄດ້ຮັບແມ່ນຂອບການຕັດເຕັມທີ່ມີເກືອບ 100 % burnish ແລະ rollover ຫນ້ອຍສຸດ.
- 100,000–10,000,000 ຊິ້ນສ່ວນ/ປີ 435166 981 430 000: ± 0.02 – 0.05 mm
- Edge finish: ດີເລີດ; 90-100 % ເຜົາໄຫມ້; ຄວາມສູງຂອງ burr < 0.05 mm
- ຄວາມໄວ: ຕ່ໍາກວ່າ; 20–80 SPM
- ລາຄາ: ລາຄາເຄື່ອງມືສູງ; ສະເພາະກົດທີ່ຕ້ອງການ
- ທີ່ດີທີ່ສຸດສໍາລັບ: Gear blanks, sprocket plates, automotive seat components, Parts as need machined- edged quality without secondary operations
Progressive Blanking (ແມ່ພິມຕໍ່ເນື່ອງ Stamping)
ເປົ່າແມ່ນສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນໂດຍຜ່ານຫຼາຍສະຖານີກ່ຽວກັບການຕາຍກ້າວຫນ້າດຽວ, ແຕ່ລະປະຕິບັດການສະເພາະໃດຫນຶ່ງ (ເຈາະຮູທົດລອງ, notching, ກອບເປັນຈໍານວນ, ແລະສຸດທ້າຍ blanking). ແຖບຖືກດັດສະນີໄປຂ້າງໜ້າໂດຍຈຸດທີ່ເທົ່າກັບໄລຍະຫ່າງຂອງສະຖານີ.
- 100,000–10,000,000 ຊິ້ນສ່ວນ/ປີ 435166 981 430 000: ± 0.05 – 0.15 mm (station-dependent)
- Edge finish: ດຽວກັນກັບສະຖານີທົ່ວໄປ ສາມາດປະກອບຮູບແບບແລະ coining
- ຄວາມໄວ: 100–1000+ SPM
- ລາຄາ: ຄ່າຕາຍສູງ; ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ສ່ວນຕໍ່າສຸດໃນປະລິມານທີ່ສູງຫຼາຍ (> 100,000 ຊິ້ນສ່ວນ)
- ທີ່ດີທີ່ສຸດສໍາລັບ: High-volume complex parts; ອົງປະກອບທີ່ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການດໍາເນີນການຫຼາຍໃນຫນຶ່ງ pass
ຕາຕະລາງປຽບທຽບ
| Parameter | Conventional Blanking | ການຕັດ fine blanking | Progressive Blanking |
|---|---|---|---|
| ຂອບຄຸນນະພາບ | 30–50 % burnish | 90–100 % burnish | 30–50 % burnish (blanking station) |
| ມິຕິຄວາມທົນທານ | ± 0.1–0.3 ມມ | ± 0.02–0.05 ມມ | ± 0.05–0.15 ມມ |
| ຄວາມສູງຂອງ Burr | 5–15 % ຂອງຄວາມຫນາ | < 3 % ຂອງຄວາມຫນາ | 5–15 % ຂອງຄວາມຫນາ |
| ປະເພດກົດ | ກົນຈັກ/ໄຮໂດຼລິກ | Triple-action hydraulic | ກົນຈັກຄວາມໄວສູງ |
| ໄລຍະ SPM | 100–800+ | 20–80 | 100–1000+ |
| ຄວາມໜາຂອງວັດສະດຸ | 0.3–12 mm. | 0.5–16 ມມ | 0.3–6 ມມ |
| ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນເຄື່ອງມື | ຕ່ຳ-ກາງ | ສູງ | ສູງ |
| ລາຄາຕໍ່ສ່ວນ | ຕ່ຳ | ປານກາງ-ສູງ | ຕ່ຳຫຼາຍ (ປະລິມານສູງ) |
| ລະດັບສຽງທີ່ດີທີ່ສຸດ | 10,000–500,000+ | 5,000–500,000 | 100,000-ລ້ານ |
ການນໍາໃຊ້ວັດສະດຸແລະການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງຮັງ
ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວລາຄາວັດສະດຸແມ່ນ 50–70% ຂອງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງໝົດຂອງສ່ວນໜຶ່ງສະແຕມ. ການເພີ່ມປະສິດທິພາບການຈັດວາງເປົ່າ (ຮັງ) ຢູ່ເທິງແຖບແມ່ນຫນຶ່ງໃນກິດຈະກໍາທີ່ມີປະໂຫຍດສູງສຸດໃນການເປົ່າຫວ່າງ.
Key Nest
- ການເຮັດຮັງແບບແຖວ — ພາກສ່ວນຕ່າງໆຈັດຮຽງເປັນແຖວຊື່ໃນທົ່ວຄວາມກວ້າງຂອງແຖບ. ງ່າຍດາຍໃນການອອກແບບ; ການນໍາໃຊ້ໂດຍປົກກະຕິ 55-70%.
- Staggered nesting — ແຖວສະລັບກັນຖືກຊົດເຊີຍໂດຍເຄິ່ງສ່ວນໜຶ່ງ. ເພີ່ມການນໍາໃຊ້ 5–15 % ໃນໄລຍະການເຮັດຮັງແຖວສໍາລັບພາກສ່ວນສີ່ຫລ່ຽມຫຼືຍາວ.
- ຮັງແບບໝູນວຽນ — ພາກສ່ວນທີ່ຫມຸນຢູ່ໃນມຸມທີ່ດີທີ່ສຸດ (ມັກ 30°, 45°, ຫຼືກໍານົດເອງ) ເພື່ອເພີ່ມຈໍານວນຂອງພາກສ່ວນຕໍ່ເສັ້ນໄດ້ສູງສຸດ. ຮູບຮ່າງທີ່ບໍ່ສະຫມໍ່າສະເຫມີໄດ້ຮັບຜົນປະໂຫຍດຫຼາຍທີ່ສຸດຈາກວິທີການນີ້.
- Common-line blanking — ພາກສ່ວນທີ່ຢູ່ຕິດກັນແບ່ງປັນເສັ້ນຕັດດຽວ, ກໍາຈັດເວັບລະຫວ່າງພວກມັນ. ສາມາດເພີ່ມການນໍາໃຊ້ 10–20%, ແຕ່ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການອອກແບບເຄື່ອງມືລະມັດລະວັງແລະອາດຈະເພີ່ມການສວມໃສ່ຕາຍຢູ່ໃນແຂບທີ່ແບ່ງປັນ.
- ເປົ່າຂູດ (ບໍ່ມີໂຄງກະດູກ) — ນໍາໃຊ້ສໍາລັບການຕັດຕໍ່ເນື່ອງຂອງພາກສ່ວນທີ່ຄ້າຍຄືກັນ (ເຊັ່ນ, ຕິດຕໍ່ພົວພັນໄຟຟ້າ) ບ່ອນທີ່ໂຄງກະດູກໄດ້ຖືກຫຼຸດລົງຫຼືລົບລ້າງ.
ວິທີການຄິດໄລ່ການນໍາໃຊ້ວັດສະດຸ
Material utilization (%) = (Total blank area per strip / Strip cross-section area) × 100
ຫຼືທຽບເທົ່າກັບ:
ການນໍາໃຊ້ (%) = (ຈໍານວນຊ່ອງຫວ່າງຕໍ່ stroke × ພື້ນທີ່ເປົ່າດຽວ) / (Strip width × Pitch) × 100
ການນໍາໃຊ້ເປົ້າຫມາຍຂອງ 70-85 % ແມ່ນບັນລຸໄດ້ສໍາລັບເລຂາຄະນິດສ່ວນໃຫຍ່ທີ່ມີການຮັງທີ່ເຫມາະສົມ. ຕ່ຳກວ່າ 60% ຮັບປະກັນການອອກແບບເຄື່ອງມື ຫຼືການຈັດວາງຄືນໃໝ່.
ຄໍາແນະນໍາພາກປະຕິບັດ
- ວິສະວະກອນເຄື່ອງມືມີສ່ວນຮ່ວມໃນຕອນຕົ້ນ — ການບິດເລຂາຄະນິດຂະຫນາດນ້ອຍ (ເພີ່ມລັດສະໝີ, ປັບມຸມ) ສາມາດປົດລັອກຮັງທີ່ມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ.
- ພິຈາລະນາຂໍ້ຈໍາກັດຂອງ coil width — standard coil width (e.g. 1000 mm), ໃຫ້ລາຄາທີ່ດີກ່ວາຄວາມກວ້າງຂອງການຕັດແບບກຳນົດເອງ.
- ໃຊ້ຊອບແວຮັງ (e.g., Sigmanest, Lantek, AP100) ສໍາລັບຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນເພື່ອປະເມີນມຸມວາງຫຼາຍສິບມຸມຢ່າງວ່ອງໄວ.
ຂໍ້ບົກພ່ອງແລະການແກ້ໄຂບັນຫາທົ່ວໄປ B.
ເຖິງແມ່ນວ່າການດໍາເນີນງານ blanking ອອກແບບໄດ້ດີສາມາດຜະລິດຂໍ້ບົກພ່ອງ. ຕາຕະລາງຂ້າງລຸ່ມນີ້ກວມເອົາບັນຫາເລື້ອຍໆທີ່ສຸດ, ສາເຫດຂອງຮາກຂອງມັນ, ແລະການປະຕິບັດການແກ້ໄຂ.
| ຜິດປົກກະຕິ | ຮູບລັກສະນະ | ຮາກ | ການແກ້ໄຂ |
|---|---|---|---|
| ເກີນ burr | Sharp, raise lip on blank edge | ວອນຕັດ; ການເກັບກູ້ຫຼາຍເກີນໄປ; ວັດສະດຸອ່ອນເກີນໄປ | Re-sharpen punch ແລະເສຍຊີວິດ; ຫຼຸດຜ່ອນການເກັບກູ້; ໃຊ້ເຫຼັກເຄື່ອງມືທີ່ແຂງກວ່າຫຼືເຄືອບ |
| Rollover (ມ້ວນຂ້າງຕາຍ) | Curved depression at blank entry edge | ການເກັບກູ້ຫຼາຍເກີນໄປ; ອຸປະກອນບໍ່ພຽງພໍຖືລົງ; ວັດສະດຸອ່ອນ | Tighten clearance; ເພີ່ມກໍາລັງຖືເປົ່າ; add V-ring for fine blanking |
| Fracture zone roughness | Jagged, uneven fracture band | Clearance too tight (cracks don't meet cleanly); ທິດທາງເມັດພືດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ | Optimize clearance; rotate ທິດທາງພາກສ່ວນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບທິດທາງມ້ວນ |
| Edge cracking | ຮອຍແຕກອອກເປັນ radiating ຈາກພາກສ່ວນ | ວັດສະດຸ brittleness; ດ້ານຂ້າງ burr ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນໃນຮູບແບບຕໍ່ມາ; sharp blanked edge ເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນ crack ລິເລີ່ມ | Deburr ກ່ອນທີ່ຈະປະກອບ; ດ້ານຂ້າງ burr ຕາເວັນອອກກັບເຂດການບີບອັດ; ໃຊ້ blanking ດີສໍາລັບແຄມທີ່ສໍາຄັນ |
| ການປ່ຽນແປງມິຕິລະດັບ | ຂະຫນາດຫວ່າງເປົ່າທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງໃນທົ່ວການຜະລິດ | Tool wear; deflection ກົດ; strip feeding inconsistency | ປະຕິບັດການບໍາລຸງຮັກສາເຄື່ອງມືທີ່ກໍານົດໄວ້; ກວດສອບການຈັດຕໍາແຫນ່ງກົດ; ກວດກາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງ feeder |
| ບິດ/ກົ້ມ | ຫວ່າງເປົ່າຫຼືບິດຫຼັງຈາກເປົ່າຫວ່າງ | ຄວາມບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ; asymmetric punch ເລຂາຄະນິດ; ຄວາມກົດດັນ residual ໃນຫຼັກຊັບ coil | Re-center punch and die; ກວດສອບການຂະຫນານເຄື່ອງມື; ອຸປະກອນການບັນເທົາຄວາມກົດດັນກ່ອນທີ່ຈະ blanking |
| Slug pulling | Slug slug retracts into die on upstroke | ສູນຍາກາດພາຍໃຕ້ການດີໃຈຫລາຍ; ຜົນບັງຄັບໃຊ້ stripper ບໍ່ພຽງພໍ; ການເກັບກູ້ບໍ່ພຽງພໍ | ເພີ່ມຊ່ອງຫວ່າງສູນຍາກາດ; ເພີ່ມຄວາມກົດດັນໃນພາກຮຽນ spring stripper; ນຳໃຊ້ສານເຄືອບປ້ອງກັນຂີ້ຕົມໃສ່ໃບໜ້າ |
| Galling | Material smearing on punch/die surface | ການຍຶດຫມັ້ນລະຫວ່າງເຄື່ອງມືແລະ workpiece; lubrication ບໍ່ພຽງພໍ; ເຄື່ອງມືເຫຼັກເກຣດຜິດ | ນຳໃຊ້ການເຄືອບ TiN/CrN; ການນໍາໃຊ້ເຄື່ອງມື carbide; ເພີ່ມອັດຕາການໄຫຼຂອງນໍ້າມັນ |
| Die chipping | ກະດູກຫັກຂະຫນາດນ້ອຍໃນການຕັດແຂບຕາຍ | ຜົນກະທົບ fatigue; ຄວາມແຂງຂອງເຫຼັກຕາຍທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ; clearance too tight for hard material | ໃຊ້ເຫຼັກຕາຍທີ່ເຄັ່ງຄັດ (ເຊັ່ນ: ການຫັນປ່ຽນ D2 ຫາ M2); ເພີ່ມ taper ເຂົ້າຕາຍ; optimize clearance |
ການຄິດໄລ່ Tonnage for Blanking
ທີ່ຖືກຕ້ອງສໍາລັບການກົດທີ່ຖືກຕ້ອງແມ່ນຈໍາເປັນ. ຫຼີກລ້ຽງບັນຫາການຫຼຸດຜ່ອນຫຼືຫຼາຍເກີນກໍາລັງ (ຂໍ້ບົກຜ່ອງສ່ວນຫນຶ່ງ, ຄວາມເສຍຫາຍກົດດັນ, ຫຼືການເສຍພະລັງງານ).
ສູດມາດຕະຖານ
Blanking force (tons) = (Perimeter × Thickness × Shear strength) / 2000
ບ່ອນທີ່:
– Perimeter = ຄວາມຍາວທັງຫມົດຂອງ contour ຕັດ (ນິ້ວ)
– ຄວາມຫນາ = ຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ (ນິ້ວ)
– Shear strength = material shear strength (PSI)
– 2000 = ປັດໃຈການແປງ (2000 lbs = 1 ໂຕນ)
ລຸ້ນ Metric
Perimeter (mm) × ຄວາມແຮງ Shear (MPa) / 1000
Shear Strength Reference Values
| ວັດສະດຸ | = ປັດໄຈການແປງ (2000 lbs = 1 ໂຕນ) 928765 ຄວາມເຂັ້ມແຂງ (MPA) | ຄວາມແຮງ shear ໂດຍປະມານ (MPa) |
|---|---|---|
| ເຫຼັກອ່ອນ (AISI 1008–1020) | 300–420 | 250–350 |
| ສະແຕນເລດ (304) | 515–620 | 400–500 |
| ອະລູມິນຽມ 5052-H32 | 228–275 | 150–185 |
| ອະລູມິນຽມ 6061-T6 | 290–310 | 200–220 |
| ທອງແດງ C11000 | 210–380 | 170–250 |
| Brass C26000 | 300–400 | 220–300 |
Tip: As a conservative strength of the thumb 6 . ໂລຫະ ductile.
ເພີ່ມຂອບຄວາມປອດໄພ
ສະເຫມີເພີ່ມປັດໄຈຄວາມປອດໄພ 20–30 % ບັນຊີສໍາລັບ:
- Material-to ຄຸນສົມບັດຄວາມຮ້ອນ (variations)
- ເຄື່ອງມືເປົ່າຫວ່າງລະຫວ່າງການຫລໍ່ຫຼອມ
- Strip feeding misalignment ເຮັດໃຫ້ເກີດການຕັດບາງສ່ວນ.
- ການປະຕິບັດການກອບເປັນຈໍານວນພ້ອມໆກັນ (ຖ້າລວມກັບ blanking)
ຕົວຢ່າງການຄິດໄລ່: ເປົ່າຫວ່າງສີ່ຫລ່ຽມມຸມສາກ 100 ມມ × 50 ມມ ຈາກເຫຼັກອ່ອນ 2 ມມ (ຄວາມແຮງ shear = 300 MPa):
Perimeter = 2 × (100 + 50) = 300 mm
Force = 300 × 2 × 300 / 1000k = 180.
ດ້ວຍ 25 % ຂອບຄວາມປອດໄພ: 180 × 1.25 = 225 kN ≈ 23 ໂຕນ
Tonnage Reduction: Shear Angles
ການເພີ່ມມຸມ shear (rake) ກັບດີໃຈຫລາຍຫຼືຕາຍ staggers ສາຍຕິດຕໍ່ໃນທົ່ວອຸປະກອນການ, ຫຼຸດຜ່ອນ tonnage ສູງສຸດໂດຍການກະຈາຍການຕັດໃນໄລຍະການ. ມຸມຕັດຂອງ 1°–3° ຕໍ່ຂ້າງ (ເທົ່າກັບ 5–15 % ຂອງຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸໃນທົ່ວຫນ້າ punch) ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນ tonnage ສູງສຸດ 30–50 % ໂດຍບໍ່ມີການຜົນກະທົບຕໍ່ເລຂາຄະນິດເປົ່າ.
ການປະຕິບັດທີ່ດີທີ່ສຸດສໍາລັບການຜະລິດເປົ່າຫວ່າງ
- ລະບຸດ້ານ burr ໃນຮູບແຕ້ມ. Since burr direction is predictable in blanking, add it to the part drawing right to operators orient the die.
- ຕາຕະລາງການບໍາລຸງຮັກສາເຄື່ອງມືໂດຍການນັບເສັ້ນເລືອດຕັນໃນ. Edge wear ແມ່ນຄ່ອຍໆ; ກຳນົດການປັບຄວາມຄົມຊັດໃນທຸກໆ 50,000-200,000 ຈັງຫວະ (ຂຶ້ນກັບວັດສະດຸ ແລະ ການເຄືອບ) ແທນທີ່ຈະລໍຖ້າໃຫ້ເຫັນຂໍ້ບົກພ່ອງ.
- ໃຊ້ເຄື່ອງມືເຄືອບສໍາລັບວັດສະດຸຂັດ. ການເຄືອບ TiN, TiAlN, ແລະ CrN ສາມາດຍືດອາຍຸຂອງເຄື່ອງມືໄດ້ 2–5× ເມື່ອເປົ່າເຫລັກສະແຕນເລດ, ໂລຫະປະສົມທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງສູງ (HSLA), ຫຼືຫຼັກຊັບ galvanized.
- ຄວບຄຸມຄວາມຮາບພຽງຂອງທໍ່. Wavy ຫຼື cambered strip ເຮັດໃຫ້ເກີດການເກັບກູ້ທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງໃນທົ່ວການຕັດ, ນໍາໄປສູ່ຄວາມສູງ burr ການປ່ຽນແປງແລະຂະຫນາດເປົ່າ. ລະດັບແຖບກ່ອນສະຖານີເປົ່າຖ້າຈໍາເປັນ.
- ຕິດຕາມກວດການ້ໍາເປົ່າເປັນຕົວແທນທີ່ມີຄຸນນະພາບ. ການຊັ່ງນໍ້າໜັກຕົວຢ່າງຂອງຊ່ອງຫວ່າງແຕ່ລະການປ່ຽນແມ່ນເປັນການກວດສອບທີ່ໄວ, ບໍ່ທໍາລາຍການເລື່ອນມິຕິ ຫຼືການສວມໃສ່ຂອງເຄື່ອງມື.
ຄຳຖາມທີ່ຖາມເລື້ອຍໆ
ຄວາມແຕກຕ່າງກັນລະຫວ່າງ blanking ແລະການຕັດໃນໂລຫະແຜ່ນແມ່ນຫຍັງ?
ການເປົ່າຫວ່າງແມ່ນການປະຕິບັດການຕັດສະເພາະທີ່ຊິ້ນສ່ວນທີ່ຖືກ punched ອອກແມ່ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການແລະແຜ່ນທີ່ອ້ອມຮອບຈະກາຍເປັນຂູດ. ການຕັດແມ່ນຄໍາສັບທີ່ກວ້າງກວ່າເຊິ່ງປະກອບມີການເປົ່າ, ເຈາະ, ຕັດ, ແລະການຕັດ. ໃນການເປົ່າຫວ່າງ, ການເປີດຕາຍກົງກັບຮູບຮ່າງຂອງສ່ວນ; ໃນການເຈາະ (ເຈາະ), ຕາຍກົງກັບຮູບຮ່າງຂອງຂຸມແລະ slug ໄດ້ຖືກຍົກເລີກ.
ການເກັບກູ້ເປົ່າຫວ່າງຖືກຄິດໄລ່ແນວໃດ?
ການເກັບກູ້ເປົ່າແມ່ນສະແດງອອກເປັນເປີເຊັນຂອງຄວາມຫນາຂອງວັດສະດຸ, ການວັດແທກຕໍ່ຂ້າງລະຫວ່າງດີໃຈຫລາຍແລະການຕັດແຂບຕາຍ. ສໍາລັບຕົວຢ່າງ, ດ້ວຍເຫຼັກກ້າຫນາ 2 ມມແລະ 6% ການເກັບກູ້ຕໍ່ຂ້າງ, ຊ່ອງຫວ່າງແມ່ນ 0.12 ມມໃນແຕ່ລະດ້ານ. ສູດແມ່ນ: Clearance per side = Material thickness × (Clearance % / 100). ຄ່າປົກກະຕິຢູ່ລະຫວ່າງ 3-12% ຂຶ້ນກັບຄວາມຕ້ອງການວັດສະດຸ ແລະຄຸນນະພາບ.
ຜ້າປູທີ່ລະອຽດໃຊ້ເພື່ອຫຍັງ?
ການຂັດລະອຽດແມ່ນໃຊ້ເມື່ອສ່ວນໃດສ່ວນໜຶ່ງຕ້ອງການການຕັດເຕັມ, ເກືອບບໍ່ມີຮອຍຂີດຂ່ວນ ໂດຍບໍ່ມີການໃຊ້ເຄື່ອງຈັກຮອງ. ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທົ່ວໄປປະກອບມີຊ່ອງຫວ່າງເກຍ, ແຜ່ນ sprocket, ອົງປະກອບ recliner ບ່ອນນັ່ງລົດຍົນ, ແລະພາກສ່ວນຮາບພຽງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາທີ່ຄຸນນະພາບຂອງຂອບມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ການເຮັດວຽກຫຼືການປະກອບ. ການເປົ່າຫວ່າງທີ່ດີເຮັດໃຫ້ຂອບທີ່ມີການເຜົາໄຫມ້ 90–100% ແລະຄວາມສູງ burr ພາຍໃຕ້ການ 0.05 mm.
ຂ້ອຍຈະຫຼຸດຄວາມສູງຂອງ burr ໃນຊ່ອງຫວ່າງໄດ້ແນວໃດ?
ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສູງຂອງ burr: (1) sharpen ຫຼືປ່ຽນ punch worn ແລະແຂບຕາຍ, (2) optimization clearance to 5-7% per side for the most steels, (3) use coated or carbide tooling to maintain edge sharpness long length, (4) ຮັບປະກັນການຖືວັດສະດຸທີ່ເຫມາະສົມເພື່ອປ້ອງກັນການຕັດ 5 ແຜ່ນ, ໃນເວລາຕັດແລະການນໍາໃຊ້. ຕ້ອງການ burr ໃກ້ສູນ.
ຂ້ອຍຕ້ອງການ tonnage ກົດໃດ?
ການຄິດໄລ່ tonnage ການນໍາໃຊ້ສູດ: Force = (Perimeter × Thickness × Shear ຄວາມເຂັ້ມແຂງ) / 1000 (ໃນ kN, metric) ຫຼື / 2000 (ໃນໂຕນ, imperial). ເພີ່ມປັດໄຈຄວາມປອດໄພ 20–30% ສະເໝີ. ຕົວຢ່າງ, ການເປົ່າສ່ວນ 100 mm × 50 mm ຈາກເຫຼັກອ່ອນ 2 mm ຕ້ອງການປະມານ 225 kN (23 ໂຕນ). ຫນັງສືພິມຍັງຕ້ອງມີຄວາມຍາວພຽງພໍ, ຂະຫນາດຕຽງ, ແລະຄວາມໄວສໍາລັບຄວາມຕ້ອງການການຜະລິດຂອງທ່ານ.
ຕ້ອງການຊິ້ນສ່ວນເປົ່າຫວ່າງທີ່ຖືກອອກແບບຕາມຂໍ້ສະເພາະຂອງທ່ານບໍ? ຕິດຕໍ່ພົວພັນສະແຕມໂລຫະ ເພື່ອປຶກສາຫາລືກ່ຽວກັບຄວາມຕ້ອງການເປົ່າຫວ່າງຂອງທ່ານ — ຈາກຕົ້ນແບບໄປສູ່ການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານສູງ, ດ້ວຍເຄື່ອງມືພາຍໃນ ແລະ ການຜະລິດທີ່ໄດ້ຮັບການຢັ້ງຢືນຄຸນນະພາບ.