බ්ලැන්කිං යනු ලෝහ මුද්දර දැමීමේ මූලික මෙහෙයුම් වලින් එකකි. එය පන්ච් සහ ඩයි භාවිතයෙන් සංවෘත සමෝච්ඡයක් දිගේ ද්රව්ය කැපීමෙන් පැතලි තහඩු ලෝහ හෝ දඟර කොටස් විවික්ත කොටස් බවට පරිවර්තනය කරයි - හිස් ලෙස හැඳින්වේ. ඔබ වරහන්, ආවරණ, විදුලි සම්බන්ධතා හෝ මෝටර් රථ පැනල් නිෂ්පාදනය කළත්, හිස් කිරීමේ ක්රියාවලිය කොටස් ජ්යාමිතිය, දාරවල ගුණාත්මකභාවය සහ පහළට සැකසීමේ මෙහෙයුම් සඳහා පදනම සකසයි.
මෙම මාර්ගෝපදේශය හිස් කිරීමේ යාන්ත්ර විද්යාව, එය සිදුරු කිරීමට වඩා වෙනස් වන ආකාරය, පවතින ප්රධාන හිස් කිරීමේ ක්රම, ද්රව්ය භාවිතය උපාය මාර්ග, පොදු දෝෂ සහ ඒවායේ නිවැරදි කිරීම්, සහ මුද්රණ තේරීම සඳහා ඔබට අවශ්ය ටොන් ගණන් ගණනය කිරීම්.
හිස් කිරීමේ ක්රියාවලිය යනු කුමක්ද?
ලෝහ මුද්රා තැබීමේදී, හිස් කිරීම යනු තහඩුවෙන් අපේක්ෂිත කොටස කපා අවසන් වූ කැබැල්ල ලෙස ඩයි විවරය හරහා වැටෙන කැපුම් මෙහෙයුමකි. අවට ද්රව්ය - ඇටසැකිල්ල හෝ වෙබ් - සීරීම් බවට පත් වේ. මෙය හිස් කිරීම සිදුරු කිරීම (විදීම) වලින් වෙන් කරන නිර්වචන ලක්ෂණයයි, එහිදී ඉවත් කරන ලද ස්ලග් සීරීම් වන අතර පත්රය සිදුර රඳවා ගනී.
Shearing ක්රියා කරන ආකාරය
පන්ච් පහළට බැස තහඩු ලෝහයට සම්බන්ධ වූ විට, කැපීම වෙනස් අදියර හතරක් හරහා ඉදිරියට යයි:
- ඉලාස්ටික් විරූපණය - ද්රව්යය පන්ච් ටිප් යටතේ තරමක් සම්පීඩිත වේ; ස්ථිර හැඩයේ වෙනසක් තවමත් සිදු නොවේ.
- ප්ලාස්ටික් විරූපණය - පන්ච් එක ද්රව්ය තුළට විනිවිද යන අතර, පන්ච් එකට ආසන්න පැත්තේ දැවෙන (සිනිඳු) කැපුම් පටියක් ආරම්භ කරයි.
- අස්ථි බිඳීම - කැපුම් දාරවල ඉරිතැලීම් හටගෙන ඇති අතර ඒවා ඇතුළට පැතිරෙයි. අස්ථි බිඳීම් කලාප දෙක හමුවන තැන, ද්රව්යය වෙන් වේ.
- Separation — හිස්තැන ඩයි විවරය ඉවත් කරයි. Ejector pins හෝ strippers කොටස හෝ ඇටසැකිල්ල නොමිලේ තල්ලු කරයි.
හිස් වූ කොටසක හරස්කඩ ලාක්ෂණික කලාප හතරක් පෙන්වයි: පෙරළීම (ඉහළ ඇති ෂියර් බෑන්ඩ්), දැවෙන කලාපය (සිනිඳු සිරස් පටිය), අස්ථි බිඳීම් කලාපය (රළු කෝණික මතුපිට), සහ burr (පහළ කෙළවරේ තියුණු).
නිෂ්කාශනය: වඩාත්ම තීරණාත්මක පරාමිතිය
ඩයි නිෂ්කාශනය - පන්ච් කැපුම් දාරය සහ එක් පැත්තකට මනින ලද ඩයි කැපුම් දාරය අතර පරතරය - කෙලින්ම දාරයේ ගුණාත්මකභාවය, බර් උස සහ මෙවලම් ආයු කාලය පාලනය කරයි.
| එක් පැත්තකට නිෂ්කාශනය (ද්රව්ය ඝණකම%) | සාමාන්ය ප්රතිඵලය |
|---|---|
| 3–5 % | තදින් ගැලපේ; අවම පෙරළීම; ඉහළ පන්ච් ඇඳීම; නිරවද්ය හිස් කිරීම සඳහා භාවිතා වේ |
| 5–8 % | බොහෝ වානේ සඳහා සම්මත; හොඳ පිලිස්සීම-කැඩුම් අනුපාතය |
| 8–12 % | 3456; විශාල පෙරළීම සහ බර්; අඩු ටොන්; මෘදු ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ සඳහා සුදුසු |
| > 12 % | අධික බුරුම් සහ විරූපණය; නිෂ්පාදනය සඳහා සාමාන්යයෙන් පිළිගත නොහැකිය |
රීතිය: මෘදු වානේ (මි.මී. 3 දක්වා ඝනකම) සඳහා, එක් පැත්තකට 5-7 % නිෂ්කාශනය භාවිතා කරන්න. ඇලුමිනියම් සඳහා, 6-8 %; මල නොබැඳෙන වානේ සඳහා, 7-10 %. නිෂ්පාදන මෙවලම් සඳහා කැපවීමට පෙර සෑම විටම ද්රව්ය-විශේෂිත මාර්ගෝපදේශ විමසා නියැදි හිස් තැන් පරීක්ෂා කරන්න.
බර් දිශාව හිස් කිරීම පුරෝකථනය කළ හැකි ය: සීරීම් පැත්ත - පන්ච් එකට විරුද්ධ පැත්ත. බ්ලැන්කිං දී, burr එම නිසා නිමි හිස් (මැරෙන පැත්තේ) පහළ කෙළවරේ. නිශ්චිත පෘෂ්ඨයක් මත burr-free දාරයක් අවශ්ය නම්, ඒ අනුව ඩයි එකේ කොටස දිශානත කරන්න.
බ්ලැන්කින් එදිරිව සිදුරු කිරීම (විදින): වෙනස කුමක්ද?
මත බර් සෑම විටම සාදයි, නියමයන් බොහෝ විට ව්යාකූල වේ, නමුත් යාන්ත්රික වෙනස සරල ය:
| විශේෂාංගය | හිස් කිරීම | විදීම (විදීම) |
|---|---|---|
| ඉලක්කය | නිමි කොටස ලෙස කටවුට් කෑල්ල නිෂ්පාදනය කරන්න | පත්රයේ සිදුරක් සාදන්න; හම්බෙල්ලන් කුණු වේ |
| ප්රයෝජනවත් කොටස | ඩයි එක හරහා වැටෙන කෑල්ල | ඩයි එකේ ඉතිරිව ඇති පත්රය |
| Die profile | කොටස දළ සටහනට හැඩගස්වා ඇත | වටකුරු හෝ හැඩැති සිදුරු ජ්යාමිතිය |
| පන්ච් පැතිකඩ | කොටස් දළ සටහන අනුගමනය කරයි (නිෂ්කාශනය හේතුවෙන් තරමක් කුඩා) | සිදුරු හැඩයට ගැලපේ |
| Scrap | තීරුවේ ඉතිරිව ඇති ඇටසැකිල්ල (වෙබ්) | පන්ච්-අවුට් ස්ලග් |
| සාමාන්ය යෙදුම | පැතලි හිස්, වරහන්, ගෑස්කට් | සවිකරන සිදුරු, වාතාශ්රය තව්, ප්රවේශ කටවුට් |
ප්රගතිශීලී ඩයි ස්ටැම්ප් කිරීමේදී, මෙහෙයුම් දෙකම බොහෝ විට එකම තීරුවක විවිධ ස්ථානවල සිදු වේ - අවසාන නැවතුමේදී හිස් කිරීම, පෙර ඒවාට සිදුරු කිරීම.
හිස්කිරීම් වර්ග: සැසඳීමක්
සියලුම හිස් කිරීමේ මෙහෙයුම් එකම ප්රතිඵල ලබා නොදේ. ක්රමය තෝරා ගැනීම කොටස් ඉවසීම, දාර තත්ත්ව අවශ්යතා, නිෂ්පාදන පරිමාව සහ පිරිවැය සීමා මත රඳා පවතී.
සාම්ප්රදායික හිස් කිරීම (සම්මත හිස් කිරීම)
වඩාත් පොදු ක්රමය. සම්මත නිෂ්කාශනය (පැත්තකට 5-8%) සහිත ද්රව්ය හරහා තනි පන්ච් කතුර. පන්ච් සහ ඩයි පැතිවලින් අස්ථි බිඳීම් කලාප කෝණයකින් හමු වන අතර, කැපුම් දාරයේ දෘශ්ය විරාම රේඛාවක් නිර්මාණය කරයි.
- ඉවසීම්: ± 0.1 – 0.3 mm (වානේ සඳහා සාමාන්ය)
- දාර නිමාව: මධ්යස්ථ; දැවෙන කලාපය = ද්රව්ය ඝණකමෙන් 30-50%
- වේගය: ඉහළ; අධිවේගී මුද්රණ යන්ත්රවල 100–800+ SPM
- පිරිවැය: අඩු මෙවලම් පිරිවැය; ඉහළ පරිමාවකින් අඩුම කොටසක පිරිවැය
- හොඳම: හිස් දාරය තීරණාත්මක මතුපිටක් නොවන පොදු කාර්ය කොටස්
ෆයින් බ්ලැන්කින් (නිරවද්ය හිස් කිරීම)
ෆයින් බ්ලැන්කින් ත්රිත්ව ක්රියා මුද්රණ යන්ත්රයක් භාවිතා කරයි: V-ring (stinger) ප්රවාහය වැළැක්වීමට, ප්රවාහය වැළැක්වීමට, පත්රය ප්රවාහය වැලැක්වීමට, පත්රය ප්රවාහය වළක්වයි. ඉතා දැඩි නිෂ්කාශනයකින් බැස යයි (එක් පැත්තකට 0.5-1 %). එහි ප්රතිඵලය වන්නේ 100%කට ආසන්න පිළිස්සුම් සහ අවම පෙරළීමක් සහිත සම්පූර්ණ කැපුම් දාරයක්.
- ඉවසීම්: ± 0.02 – 0.05 mm
- දාර නිමාව: විශිෂ්ටයි; 90-100% පිළිස්සුම්; burr උස < 0.05 mm
- වේගය: පහළ; 20-80 SPM
- පිරිවැය: ඉහළ මෙවලම් පිරිවැය; විශේෂිත මුද්රණ යන්ත්ර අවශ්ය
- හොඳම: ගියර් හිස් තැන්, sprocket plates, මෝටර් රථ ආසන උපාංග, ද්විතියික මෙහෙයුම් වලින් තොරව යන්ත්රෝපකරණ දාරවල ගුණාත්මක භාවය අවශ්ය කොටස්
Progressive Blanking (ප්රගතිශීලී ඩයි Stamping)
එක් ප්රගතිශීලී ඩයි එකක බහුවිධ ස්ථාන හරහා හිස් තැන සෑදී ඇත, ඒ සෑම එකක්ම නිශ්චිත මෙහෙයුමක් සිදු කරයි (නියමු සිදුරු සිදුරු කිරීම, සටහන් කිරීම, සෑදීම සහ අවසානයේ හිස් කිරීම). තීරුව දුම්රිය ස්ථාන පරතරයට සමාන තණතීරුවකින් ඉදිරියට සුචිගත කර ඇත.
- ඉවසීම්: ± 0.05 – 0.15 mm (දුම්රිය ස්ථානය මත යැපෙන)
- දාර නිමාව: blanking ස්ථානයට සමානයි; සැකසීම සහ කාසි
- වේගය: 100–1000+ SPM
- පිරිවැය: අධික මරණ පිරිවැය; ඉතා ඉහළ පරිමාවකින් අඩුම කොටසක පිරිවැය (> කොටස් 100,000)
- හොඳම: අධි පරිමා සංකීර්ණ කොටස්; එක් ප්රවේශයක බහු මෙහෙයුම් අවශ්ය සංරචක
සංසන්දනාත්මක වගුව
| පරාමිතිය | සාම්ප්රදායික බ්ලැන්කින් | ෆයින් බ්ලැන්කින් | ප්රගතිශීලී හිස් කිරීම |
|---|---|---|---|
| Edge quality | 30-50 % දැවීම ඇතුළත් කළ හැක | 90-100 % බර්නිෂ් | 30-50 % දැවෙන (හිස් ස්ථානය) |
| Dimensional tolerance | ± 0.1–0.3 mm | ± 0.02-0.05 මි.මී. | ± 0.05-0.15 මි.මී. |
| බර් උස | 5-15 % ඝනකම | < 3 % ඝනකම | 5-15 % ඝනකම |
| මුද්රණ වර්ගය | යාන්ත්රික/හයිඩ්රොලික් | ත්රිත්ව ක්රියාකාරී හයිඩ්රොලික් | අධිවේගී යාන්ත්රික |
| SPM පරාසය | 100–800+ | 20–80 | 100–1000+ |
| ද්රව්ය ඝණකම | 0.3-12 මි.මී. | 0.5–16 mm | 0.3–6 මි.මී. |
| මෙවලම් පිරිවැය | අඩු මධ්යම | ඉහළ | ඉහළ |
| එක් කොටසක පිරිවැය | අඩු | මධ්යම-ඉහළ | ඉතා අඩු (ඉහළ පරිමාවක්) |
| හොඳම වෙළුම් පරාසය | 10,000–500,000+ | 5,000–500,000 | මිලියන 100,000- |
ද්රව්ය භාවිතය සහ කූඩු ප්රශස්තකරණය
ද්රව්ය පිරිවැය සාමාන්යයෙන් මුද්දර දැමූ කොටසක මුළු පිරිවැයෙන් 50-70 % කි. තීරුවේ හිස් පිරිසැලසුම (කැදැල්ල) ප්රශස්ත කිරීම හිස් කිරීමෙහි ඉහළම උත්තෝලන ක්රියාකාරකම් වලින් එකකි.
ප්රධාන කැදලි උපාය මාර්ග
- පේළි කූඩු — තීරු පළල හරහා සෘජු පේළිවල කොටස් පෙළගස්වා ඇත. නිර්මාණය කිරීමට සරලයි; භාවිතය සාමාන්යයෙන් 55-70%.
- එකතැන පල්වෙන කූඩු - ප්රත්යාවර්ත පේළි අර්ධ කොටසක තණතීරුවකින් පියවා ඇත. සෘජුකෝණාස්රාකාර හෝ දිගටි කොටස් සඳහා පේළි කූඩුවලට වඩා 5-15% කින් භාවිතය වැඩි කරයි.
- භ්රමණ කූඩු — තීරුවකට කොටස් ගණන උපරිම කිරීමට ප්රශස්ත කෝණවලින් (බොහෝ විට 30°, 45°, හෝ අභිරුචියෙන්) කරකැවෙන කොටස්. අක්රමවත් හැඩතල මෙම ප්රවේශයෙන් බොහෝ ප්රයෝජන ලබයි.
- Common-line blanking — යාබද කොටස් තනි කැපුම් රේඛාවක් බෙදා ගන්නා අතර, ඒවා අතර වෙබය ඉවත් කරයි. 10-20% ප්රයෝජනයක් එකතු කළ හැකි නමුත් ප්රවේශම් සහගත මෙවලම් නිර්මාණයක් අවශ්ය වන අතර බෙදාගත් දාරයේ දිරාපත් වීම වැඩි කළ හැක.
- සීරීම් රහිත (ඇටසැකිල්ලෙන් තොර) හිස් කිරීම - ඇටසැකිල්ල අවම කිරීම හෝ ඉවත් කිරීම වැනි සමාන කොටස්වල අඛණ්ඩ තීරු සඳහා (උදා: විදුලි සම්බන්ධතා) භාවිතා වේ.
ද්රව්ය භාවිතය ගණනය කරන්නේ කෙසේද
ද්රව්ය භාවිතය (%) = (තීරුවකට මුළු හිස් ප්රදේශය / තීරු හරස්කඩ ප්රදේශය) × 100
හෝ ඊට සමානව:
ප්රයෝජනය (%) = (පහරකට හිස් ප්රමාණය × තනි හිස් ප්රදේශය) / (තීරු පළල × තණතීරුව) × 100
70-85% ඉලක්කගත භාවිතයක් නිසි කැදලි සහිත බොහෝ ජ්යාමිතීන් සඳහා ලබා ගත හැක. 60% ට අඩු මෙවලම් හෝ පිරිසැලසුම් නැවත සැලසුම් කිරීම සහතික කරයි.
ප්රායෝගික උපදෙස්
- කලින් මෙවලම් ඉංජිනේරුවන් සම්බන්ධ කර ගන්න - කුඩා ජ්යාමිතිය වෙනස් කිරීමකින් (අරය එකතු කිරීම, කොනක් සකස් කිරීම) වඩා කාර්යක්ෂම කූඩුවක් අගුළු හැරිය හැක.
- දඟර පළල 00 g0 පළල, 6 මි.මී. 0 සීමාවන් සලකා බලන්න. මි.මී., 1000 මි.මී.) අභිරුචි-ස්ලිට් පළලට වඩා හොඳ මිලක් ලබා දිය හැක.
- දිශානති කෝණ දුසිම් ගනනක් ඉක්මනින් ඇගයීමට සංකීර්ණ හැඩතල සඳහා කැදැලි මෘදුකාංග (උදා: Sigmanest, Lantek, AP100) භාවිතා කරන්න.
පොදු හිස් කිරීමේ දෝෂ සහ විසඳුම්
හොඳින් සැලසුම් කරන ලද හිස් කිරීමේ මෙහෙයුම් පවා දෝෂ ඇති කළ හැකිය. පහත වගුවේ බහුලව පවතින ගැටළු, ඒවායේ මූල හේතු සහ නිවැරදි කිරීමේ ක්රියාමාර්ග ආවරණය කරයි.
| දෝෂය | පෙනුම | මූල හේතුව | විසඳුම |
|---|---|---|---|
| අධික බර් | හිස් දාරයේ තියුණු, උස් වූ තොල් | අඳින ලද කැපුම් දාර; අධික නිෂ්කාශනය; ද්රව්ය ඉතා මෘදු | පන්ච් නැවත තියුණු කර මැරෙන්න; නිෂ්කාශනය අඩු කිරීම; දෘඩ මෙවලම් වානේ හෝ ආලේපන භාවිතා කරන්න |
| පෙරළීම (ඩයි-සයිඩ් පෙරළීම) | හිස් ප්රවේශ දාරයේ වක්ර අවපාතය | අධික නිෂ්කාශනය; ප්රමාණවත් ද්රව්ය රඳවා තබා ගැනීම; මෘදු ද්රව්ය | නිෂ්කාශනය තද කරන්න; හිස් රඳවන බලය වැඩි කිරීම; සිහින් හිස් කිරීම සඳහා V-ring එකතු කරන්න |
| අස්ථි බිඳීම් කලාපයේ රළුබව | හකුරු, අසමාන අස්ථි බිඳීම් කලාපය | නිෂ්කාශනය ඉතා තදින් (ඉරිතැලීම් පිරිසිදුව නොගැලපේ); වැරදි ද්රව්ය ධාන්ය දිශාව | ප්රශස්ත නිෂ්කාශනය; පෙරළෙන දිශාවට සාපේක්ෂව කොටස් දිශානතිය කරකවන්න |
| දාර ඉරිතැලීම | සී. | ද්රව්ය බිඳෙනසුලු බව; පසුකාලීනව සෑදීමේදී ආතතිය යටතේ burr පැත්ත; තියුණු හිස් දාරය ක්රැක් ආරම්භකය ලෙස ක්රියා කරයි | සෑදීමට පෙර ඩෙබර්; සම්පීඩන කලාපයට දිශානුගත බර් පැත්ත; විවේචනාත්මක දාර සඳහා සිහින් හිස් කිරීම භාවිතා කරන්න |
| Dimensional variation | නිෂ්පාදන ධාවනය පුරා නොගැලපෙන හිස් ප්රමාණය | මෙවලම් පැළඳීම; මුද්රණ අපගමනය; තීරු ආහාර නොගැලපීම | නියමිත මෙවලම් නඩත්තුව ක්රියාත්මක කරන්න; මුද්රණ පෙළගැස්ම තහවුරු කරන්න; පෝෂක නිරවද්යතාවය පරීක්ෂා කරන්න |
| Twist / bow | හිස් කිරීමෙන් පසු හිස් වෝර්ප් හෝ කරකැවීම් | අසමාන නිෂ්කාශනය; අසමමිතික පන්ච් ජ්යාමිතිය; දඟර තොගයේ අවශේෂ ආතතිය | නැවත මැද පන්ච් කර මිය යන්න; මෙවලම් සමාන්තරකරණය සඳහා පරීක්ෂා කරන්න; හිස් කිරීමට පෙර ආතති-සහන ද්රව්ය |
| Slug pulling | සීරීම් ස්ලග් උඩු ආඝාතයේදී ඩයි වෙතට ඇද දමයි | පන්ච් යටතේ රික්තය; ප්රමාණවත් නැති ස්ට්රිපර් බලය; ප්රමාණවත් නොවන නිෂ්කාශනය | වැකුම් බ්රේක් පෝට් එක් කරන්න; ස්ට්රිපර් වසන්ත පීඩනය වැඩි කිරීම; මුහුණ |
| Galling | පන්ච්/ඩයි මතුපිට ද්රව්ය ආලේප | මෙවලම සහ වැඩ කොටස අතර ඇලවීම; ප්රමාණවත් ලිහිසි තෙල්; වැරදි මෙවලම් වානේ ශ්රේණියේ | TiN/CrN ආලේපන යොදන්න; කාබයිඩ් මෙවලම් භාවිතා කරන්න; ලිහිසි තෙල් ප්රවාහ අනුපාතය වැඩි කරන්න |
| Die chipping | කුඩා අස්ථි බිඳීම් | බලපෑම තෙහෙට්ටුව; වැරදි ඩයි වානේ දෘඪතාව; තද ද්රව්ය සඳහා නිෂ්කාශනය ඉතා තදයි | දැඩි ඩයි වානේ භාවිතා කරන්න (උදා: D2 සිට M2 දක්වා සංක්රමණය); මිය යාමට ඇතුල් වීමේ ටැපර් එකතු කරන්න; ප්රශස්ත නිෂ්කාශනය |
Blanking සඳහා ටොන් ගණනය කිරීම
නිවැරදි මුද්රණ යන්ත්රය තෝරා ගැනීමට සහ ටොන් අඩු හෝ වැඩි ප්රශ්න (කොටස් දෝෂ, මුද්රණ හානි හෝ අපතේ යන ශක්තිය) වළක්වා ගැනීමට අවශ්ය මුද්රණ ටොන් ප්රමාණය නිවැරදිව ගණනය කිරීම අත්යවශ්ය වේ.
සම්මත සූත්රය
බ්ලැන්කිං බලය (ටොන්) = (පරිමිතිය × ඝණකම × කැපුම් ශක්තිය) / 2000
කොහෙද:
– පරිමිතිය = කැපූ සමෝච්ඡයේ සම්පූර්ණ දිග (අඟල්)
– ඝණකම = ද්රව්ය ඝණකම (අඟල්)
– කැපුම් ශක්තිය = ද්රව්ය කැපුම් ශක්තිය (PSI)
– 2000 = පරිවර්තන සාධකය (රාත්තල් 2000 = ටොන් 1)
මෙට්රික් අනුවාදය
හිස් බලය (kN) = පරිමිතිය (mm) × ඝනකම (mm) × Shear strength (MPa) / 1000
Shear Strength Reference Values
| ද්රව්ය | ආතන්ය ශක්තිය (MPA) | ආසන්න කැපුම් ශක්තිය (MPa) |
|---|---|---|
| මෘදු වානේ (AISI 1008–1020) | 300–420 | 250–350 |
| මල නොබැඳෙන වානේ (304) | 515–620 | 400–500 |
| ඇලුමිනියම් 5052-H3252 | 228–275 | 150–185 |
| ඇලුමිනියම් 6061-T6 | 290–310 | 200–220 |
| තඹ C11000 | 210–380 | 170–250 |
| පිත්තල C26000 | 300–400 | 220–300 |
ඉඟිය: ශක්තිමත් බොහෝ ductile ලෝහ සඳහා ආතන්ය ශක්තිය.
ආරක්ෂිත ආන්තිකය එකතු කිරීම
Always add a 20–30 % safety factor to account for:
- ද්රව්ය ගුණ විචලනයන් (තාපය-තාපය)
- නැවත මුවහත් කිරීම අතර මොට මෙවලම්
- තීරු ආහාර නොගැලපීම නිසා අර්ධ කැපුම්
- සමගාමී සෑදීමේ මෙහෙයුම් (හිස් කිරීම සමඟ ඒකාබද්ධ නම්)
උදාහරණ ගණනය: මිලිමීටර් 2 මෘදු වානේ සිට 100 mm × 50 mm සෘජුකෝණාස්රාකාර හිස් (කැපුම් ශක්තිය = 300 MPa):
පරිමිතිය = 2 × (100 + 50) = 300 මි.මී.
Force = 300 × 2 × 300 = 180 / 180 kN
25 % ආරක්ෂිත ආන්තිකය =: 1.180 5 225 kN ≈ ටොන් 23
ටොන් අඩු කිරීම: ෂියර් කෝණ
පන්ච් හෝ ඩයි වෙත ෂියර් කෝණයක් (රේක්) එකතු කිරීම ද්රව්යය හරහා සම්බන්ධතා රේඛාව එකතැන පල් කරයි, කාලයත් සමඟ කප්පාදුව පැතිරීමෙන් උපරිම ටොන් එක අඩු කරයි. එක් පැත්තකට 1°-3° ක කැපුම් කෝණයක් (පන්ච් මුහුණත හරහා ද්රව්ය ඝනකමෙන් 5-15 % ට සමාන) හිස් ජ්යාමිතියට බලපෑම් නොකර උපරිම ටොන් 30-50 % කින් අඩු කළ හැක.
නිෂ්පාදන Blanking සඳහා හොඳම භාවිතයන්
- චිත්රයේ බර් පැත්ත සඳහන් කරන්න. බ්ලැන්ක් කිරීමේදී බර් දිශාව පුරෝකථනය කළ හැකි බැවින්, එය ක්රියාකරුවන්ට නිවැරදිව එකතු කරන්න.
- ආඝාත ගණන අනුව මෙවලම් නඩත්තුව උපලේඛනගත කරන්න. Edge wear ක්රමයෙන්; දෘශ්ය දෝෂ සඳහා බලා සිටීම වෙනුවට සෑම පහර 50,000-200,000 කට වරක් (ද්රව්ය සහ ආෙල්පනය මත රඳා පවතින) නැවත තියුණු කිරීම කාලසටහන්ගත කරන්න.
- උල්ෙල්ඛ ද්රව්ය සඳහා ආලේපිත මෙවලම් භාවිතා කරන්න. TiN, TiAlN, සහ CrN ආලේපන මල නොබැඳෙන වානේ, අධි-ශක්ති අඩු මිශ්ර ලෝහ (HSLA) හෝ ගැල්වනයිස් කරන ලද කොටස් හිස් කිරීමේදී මෙවලම් ආයු කාලය 2-5× දක්වා දීර්ඝ කළ හැක.
- දඟර පැතලි බව පාලනය කරන්න. රැලි සහිත හෝ කැම්බර් තීරුව කැපීම හරහා නොගැලපෙන නිෂ්කාශනය ඇති කරයි, එය විචල්ය බර් උසට සහ හිස් ප්රමාණයට හේතු වේ. අවශ්ය නම්, හිස් ස්ථානයට පෙර තීරුව සමතලා කරන්න.
- ගුණාත්මක ප්රොක්සියක් ලෙස හිස් බර නිරීක්ෂණය කරන්න. සෑම මාරුවකම හිස් සාම්පලයක් කිරා බැලීම මාන ප්ලාවිතය හෝ මෙවලම් ඇඳීම සඳහා වේගවත්, විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂාවකි.
නිතර අසන ප්රශ්න
ලෝහ තහඩු වල හිස් කිරීම සහ කැපීම අතර වෙනස කුමක්ද?
හිස් කිරීම යනු සිදුරු කරන ලද කොටස අපේක්ෂිත කොටස වන අතර අවට පත්රය සීරීම් බවට පත්වන විශේෂිත කැපුම් මෙහෙයුමකි. කැපීම යනු හිස් කිරීම, සිදුරු කිරීම, කැපීම සහ කැපීම ඇතුළත් පුළුල් යෙදුමකි. හිස්කිරීමේදී, ඩයි විවරය කොටස් හැඩයට ගැලපේ; සිදුරු කිරීමේ (විදීම) වලදී, ඩයි එක සිදුරු හැඩයට ගැලපෙන අතර ස්ලග් ඉවත දමනු ලැබේ.
හිස් නිෂ්කාශනය ගණනය කරන්නේ කෙසේද?
පන්ච් සහ ඩයි කැපුම් දාර අතර පැත්තකට මනින ලද ද්රව්ය ඝනකමේ ප්රතිශතයක් ලෙස හිස් නිෂ්කාශනය ප්රකාශ කෙරේ. උදාහරණයක් ලෙස, 2 mm ඝන වානේ සහ එක් පැත්තකට 6% නිෂ්කාශනය, පරතරය එක් එක් පැත්තේ 0.12 mm වේ. සූත්රය නම්: එක් පැත්තකට නිෂ්කාශනය = ද්රව්ය ඝණකම × (නිෂ්කාශනය % / 100). සාමාන්ය අගයන් ද්රව්ය හා ගුණාත්මක අවශ්යතා අනුව 3-12% දක්වා පරාසයක පවතී.
සිහින් හිස් කිරීම භාවිතා කරන්නේ කුමක් සඳහාද?
කොටසකට ද්විතියික යන්ත්රකරණයකින් තොරව සම්පූර්ණ කැපූ, ආසන්න වශයෙන් බර්-නිදහස් දාරයක් අවශ්ය වූ විට සිහින් හිස් කිරීම භාවිතා වේ. සාමාන්ය යෙදුම් අතර ගියර් හිස් තැන්, ස්ප්රොකට් තහඩු, ඔටෝමෝටිව් සීට් රෙක්ලයිනර් සංරචක සහ දාර ගුණාත්මක භාවය ක්රියාකාරීත්වයට හෝ එකලස් කිරීමට සෘජුවම බලපාන නිරවද්ය පැතලි කොටස් ඇතුළත් වේ. සිහින් හිස් කිරීම 90-100% පිළිස්සුම් සහිත දාර සහ 0.05 mm ට අඩු උසකින් යුක්ත වේ.
බ්ලැන්ක් කිරීමේදී බර් උස අඩු කරන්නේ කෙසේද?
බර් උස අඩු කිරීම සඳහා: (1) දිරාපත් වූ පන්ච් සහ ඩයි දාර මුවහත් කිරීම හෝ ප්රතිස්ථාපනය කිරීම, (2) බොහෝ වානේ සඳහා එක් පැත්තකට 5-7% දක්වා නිෂ්කාශනය ප්රශස්ත කිරීම, (3) දාරයේ තියුණු බව වැඩි කාලයක් පවත්වා ගැනීම සඳහා ආලේපිත හෝ කාබයිඩ් මෙවලම් භාවිතා කරන්න, (4) ෂීට් කැපීමේදී සහ පහළට තැබීමේදී තහඩුව කැපීමේදී හොඳින් අල්ලාගෙන සිටීම වැළැක්වීමට වග බලා ගන්න. ශුන්යයට ආසන්න බර් ඉල්ලයි.
හිස් කිරීම සඳහා මට අවශ්ය මුද්රණ ටොන් මොනවාද?
සූත්රය භාවිතයෙන් ටොන් ප්රමාණය ගණනය කරන්න: බලය = (පරිමිතිය × ඝණකම × ෂියර් ශක්තිය) / 1000 (kN, මෙට්රික් වලින්) හෝ / 2000 (ටොන් වලින්, අධිරාජ්ය). සෑම විටම 20-30% ආරක්ෂිත සාධකයක් එක් කරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, 2 mm මෘදු වානේ වලින් 100 mm × 50 mm කොටසක් හිස් කිරීමට ආසන්න වශයෙන් 225 kN (ටොන් 23) අවශ්ය වේ. මුද්රණාලයට ඔබේ නිෂ්පාදන අවශ්යතා සඳහා ප්රමාණවත් පහර දිග, ඇඳ ප්රමාණය සහ වේගය ද තිබිය යුතුය.
ඔබේ පිරිවිතරයන්ට අනුව සකස් කළ නිරවද්ය හිස් කොටස් අවශ්යද? අමතන්න ලෝහ මුද්දර කොටස් ඔබේ හිස් අවශ්යතා සාකච්ඡා කිරීමට — මූලාකෘතියේ සිට ඉහළ පරිමාණ නිෂ්පාදනය දක්වා, අභ්යන්තර මෙවලම් සහ තත්ත්ව සහතික කළ නිෂ්පාදන සමඟ.