Метални делови за штанцање

Метални делови за штанцање се производе од равног металног лима или намотаја кроз процес производње који се заснива на преси који укључује слепљивање, бушење, савијање, обликовање, цртање, ковање и утискивање. Резултат је обликована метална компонента која испуњава димензионалне, функционалне и завршне захтеве дефинисане инжењерским цртежом или узорком купца.

Производимо металне делове за штанцање за ОЕМ купце, програме састављања и пројекте прецизних компоненти. Наш опсег покрива широк спектар геометрија делова, материјала, обима производње и секундарних захтева. Било да вам је потребан један структурални држач или милиони прецизних контаката, ми подржавамо комплетан пут од дизајна алата до испоруке у производњи.

За шта се користе метални делови за штанцање

Метални жигосани делови се појављују у скоро сваком индустријском сектору. Процес је посебно погодан за производњу великих количина конзистентних, сложених облика од танких до метала средње дебљине по ниским трошковима по јединици када се алатка успостави.

Уобичајене категорије делова укључују:

• Носачи и делови за монтажу — конструкцијски ослонац, причвршћивање опреме, причвршћивање панела
• Терминали и електрични контакти — компоненте конектора, контакти батерије, оловни оквири
• Кућишта и поклопци — кућишта, штитови, штитници, приступне плоче
• Опруге и копче — карактеристике задржавања, опружни контакти, елементи за закључавање
• Ва — подлошке, подлоге заптивки, одстојници, изолациони дискови
• Формиране шкољке и чашице — контејнери за дубоко извлачење, цилиндрична кућишта, медицинске чаше
• Шарке и делови за окретање — формиране механичке компоненте за повезивање и кретање
• Штанцане у аутомобилима — панели структуре каросерије, носачи седишта, делови система за гориво

Специфични процес — прогресивна матрица, матрица за пренос, дубоко извлачење или појединачни удар — зависи од геометрије дела, понашања материјала, запремине и толеранције.

Доступни материјали за делове са жигом

Избор материјала директно утиче на параметре процеса штанцања, век трајања алата, чврстоћу делова и перформансе у наставку. Радимо са свим уобичајеним инжењерским металима:

Странице специфичне за материјал: штанцање челика, штанцање од нерђајућег челика, штанцање алуминијума, од штанцаног бакра за ваздухопловство.и штанцање од месинга.

Процеси штанцања за различите типове делова

Прави процес штанцања зависи од сложености дела, обима производње и геометрије. Подржавамо више путева процеса:

• Прогресивно штанцање — делови велике запремине, са више операција произведени у непрекидној траци. Најбоље за мале и средње делове који захтевају доследно понављање. Видети: прогресивно штанцање
• Дубоко утискивање — за шоље, шкољке и цилиндрично извучене делове где материјал тече радијално без претераног стањивања. види: дубоко вучено штанцање
• Штанцање лимова — операције сечења, штанцања и обликовања на резаним листовима. Погодан за веће делове и мање до средње количине. Погледајте: штанцање лима
• Сложене и комбиноване матрице — за делове који захтевају истовремено формирање са више операција у једном потезу
• Формирање метала — укључујући савијање, ковање, утискивање и прирубљивање као самосталне или интегрисане операције. Видети: обликовање метала

Толеранције и контрола димензија

Стандардни жигосани делови могу да држе толеранције од ±0,1–0,3 мм у зависности од материјала, дебљине и типа карактеристике. Прецизни жигосани делови помоћу финог слепљивања или контролисаног прогресивног алата могу постићи ±0,02–0,05 мм на критичним димензијама.

Фактори који утичу на оствариву толеранцију укључују:

• Варијација квалитета и дебљине материјала
• Размак матрице и услови одржавања
• Комплексност геометрије дела и дубина формирања
• Број фаза формирања и понашање опруге
• Секундарне операције као што су димензионисање или ковање

За делове са строгим захтевима толеранције, препоручујемо да се цртежи могу делити и критични прегледи ГДДФ алата могу да се прегледају током фазе позивања алата и Т поравнати пре пуштања.

Индустрије које користе металне делове за штанцање

• Automobilska industrija — панели структуре каросерије, хардвер седишта, носачи система за гориво, копче за задржавање. Видети: аутомобилско штанцање
• Електроника — прецизни терминали, конектори, шкољке конектора, компоненте опруге за контакт Погледајте: електроника штанцање
• Медицински уређаји — нерђајући и прецизно обликовани делови за инструменте, хардвер који се налази поред имплантата и дијагностичке уређаје. Погледајте: жигосање медицинских уређаја
• Ваздухопловство — контролисано штанцање за конструкцијске, монтажне и монтажне апликације. Погледајте: штанцање метала у ваздухопловству
• Кућни апарати — делови мотора, окови за причвршћивање, управљачка полуга, декоративни обликовани метал. види: штанцања кућних апарата
• Грађевинарство и индустрија — потпорни носачи, анкер плоче, штанцани окови. Видети: штанцање грађевинског метала

Од цртања до производње: Како управљамо пројектима печатираних делова

1. РФК унос — цртеж или 3Д датотека, материјал, дебљина, процена запремине, завршна обрада и критични захтеви
2. ДФМ преглед — анализа савијања, близина рупе, стање ивица, зазори карактеристика, изводљивост толеранције
3. Дизајн и израда алата — прогресивни, сложени, трансфер или алат за извлачење на основу дела и запремине
4. Производња узорка — први чланци, извештај о димензијама, преглед завршне обраде
5. Масовна производња — контролисане вожње са инспекцијом у току процеса и документацијом о отпреми

Повезане странице: жигосање метала по мери, прецизног штанцања метала, произвођача штанцања метала са пуном услугом, прилагођени метални жигосани делови.

Често постављана питања: Метални делови за штанцање

Шта су метални делови за штанцање?

Метални облик штанцани делови од плочастих делова су компресовани делови са лимом за штанцање. као што су бланко, штанцање, савијање, цртање и ковање. Производе се у процесима подржаним алатима који омогућавају високу поновљивост и скалабилност обима.

Која је минимална количина поруџбине за делове са жигом?

Не постоји универзални МОК. Зависи од дела, улагања у алате и материјала. Мали пробни радови су могући када већ постоји алат. За нове програме, обим производње обично треба да оправда трошкове алата током времена.

Колико времена је потребно да се добију први узорци за делове са жигом?

Израда алата обично траје 3–6 недеља за прогресивне или сложене калупе и 4–8 недеља за веће или сложеније алате. Узорци првог чланка прате завршетак алата. Временски оквир зависи од сложености дела и тренутног радног оптерећења.

Које завршне обраде се могу применити на делове са жигом?

Уобичајене завршне обраде укључују поцинковање, никловање, хром, премаз у праху, елоксирање (за алуминијум), пасивирање (за нерђајући материјал) и е-премаз. Избор завршне обраде зависи од материјала, окружења и козметичких захтева.

Можете ли да штампате делове од материјала који је испоручио купац?

Материјал који је испоручио купац понекад може да се прилагоди, али је потребна верификација улазног материјала да би се потврдила толеранција дебљине, стање површине и механичка својства пре почетка производње.

Како да добијем понуду за делове са жигом по мери?

Пошаљите нам цртеж или ЦАД датотеку, спецификацију материјала, годишњу количину, потребне толеранције, захтеве за завршну обраду површине и све посебне потребе за паковањем или следљивост. Прегледаћемо део и дати понуду засновану на производњи.

Опције материјала за жигосане делове

Материјал који наведете за жигосани део утиче на дизајн алата, границе обликовања, завршну обраду површине и дугорочне перформансе. Радимо са читавим спектром метала који су обично наведени у инжењерским цртежима за жигосане компоненте:

• Хладно ваљани челик (СПЦЦ, ДЦ01, АИСИ 1008/1010) — најшире специфицирани материјал за делове за штанцање опште намене. Доступан у дебљинама од 0,2 мм до 6 мм, са добром обликовношћу и предвидљивим понашањем у операцијама слепљивања, савијања и извлачења.
• Нерђајући челик (СУС304, СУС316, СУС430) — специфицирано када се захтева отпорност на корозију, хигијена или перформансе на повишеним температурама. Нерђајући рад-стврдњава током обликовања, што утиче на хабање матрице и захтева прилагођене процесне параметре.
• Легуре алуминијума (5052, 6061, 3003) — лаган и отпоран на корозију, погодан за кућишта електронике, аутомобилске носаче и компоненте хладњака. Опције површинске обраде укључују елоксирање, конверзију хрома и премазивање прахом.
• Бакар и месинг (Ц110, Ц260) — користе се за електричне терминале, сабирнице, конекторе и декоративни хардвер. Висока проводљивост и могућност обликовања, али је потребна пажљива контрола зазора при слепљивању да би се минимизирало стварање шиљака.
• Поцинковани и претходно обложени челици (ЕГ, ГА, СЕЦЦ, ДКС51Д+З) — када је премаз након печата непрактичан, претходно премазани калем пружа заштиту од корозије од самог почетка. Дизајн алата мора заштитити премаз на радијусима савијања и контактним површинама.

Одабир материјала се прегледа током ДФМ-а како би се осигурало да су секвенца обликовања, дозвољено савијање и размак алата оптимизовани за наведени метал.

Контрола квалитета за производњу штанцаних делова

Сваки програм жигосаних делова укључује структурирани ток рада верификације квалитета који почиње од првог артикла и наставља се кроз масовну производњу:

• (ФАИ) Инспекција првог чланка — почетни узорци производње се мере у односу на цртеж помоћу ЦММ, оптичких компаратора или мерача висине. ФАИ извештаји се подносе на одобрење купаца пре почетка масовне производње.
• Провере димензија у току процеса — критичне димензије се проверавају у дефинисаним интервалима током производње. За велике серије, уграђени сензори или станице за мерење после штампе пружају повратне информације о стабилности карактеристика у реалном времену.
• Материјал — залиха намотаја је верификована у складу са сертификатима млина за дебљину, затезну чврстоћу и хемијски састав. Сертификати се чувају по производној серији.
• Површинска и козметичка инспекција — делови са захтевима за видљиву површину се прегледају под контролисаним осветљењем на огреботине, трагове матрице, неравнине и дефекте премаза.

Овај квалитетни радни ток осигурава да жигосани делови испоручени у производњи одговарају ономе што је одобрено у фази узорка — доследно, током сваке пошиљке.

Сазнајте више о Штанцање метала у односу на ливење под притиском.

Сазнајте више о Савијање у штанцању метала.

Сазнајте више о Водич за процес слепљивања.

Често постављана питања

Шта су метални делови за штанцање?

Метални делови за штанцање су компоненте произведене од равног металног лима или намотаја кроз операције засноване на пресовању, укључујући слепљивање, бушење, савијање, обликовање, извлачење и ковање. Користе се у аутомобилској, електроници, грађевинарству, медицини и индустрији.

Које толеранције могу да држе делови са жигом?

Стандардне слепе и пробушене карактеристике обично држе ±0,05–0,10 мм. Формиране карактеристике држе ±0,10–0,30 мм у зависности од сложености. Коване површине могу постићи ±0,01–0,05 мм. Стварна способност зависи од материјала, дебљине, геометрије карактеристика и методе алата.

Која је разлика између штанцаних и машински обрађених делова?

Штанцани делови се производе обликовањем лима кроз операције на бази калупа без уклањања материјала (осим слепљења/пробијања). Обрађени делови се производе сечењем материјала од чврстог блока. Штанцање је генерално брже и исплативије за средње до велике количине равних или умерено обликованих делова.

Можете ли да штампате делове од нерђајућег челика или алуминијума?

Да. Штанцамо делове од хладно ваљаног челика, нерђајућег челика (304, 316, 430), легура алуминијума (5052, 6061), бакра, месинга и челика са превлаком. Сваки материјал захтева специфична подешавања дизајна алата за зазор, редослед формирања и површинску обраду калупа.

Која је минимална количина поруџбине за делове са жигом?

Не постоји фиксни минимум, али трошкови алата морају бити оправдани у односу на планирани обим производње. За количине испод 5.000–10.000 јединица, процењујемо да ли се прогресивни алатни алати или једноставније фазне методе боље уклапају у економију. Планирање обима се разматра током фазе понуде.

Колико времена је потребно за производњу делова са жигом?

Израда алата траје 3–6 недеља за прогресивне или сложене калупе и 5–9 недеља за матрице за пренос. Након одобрења првог артикла, време испоруке за масовну производњу зависи од обима и распореда. Поновљене поруџбине са постојећим алатима обично имају краће време испоруке.

Написао инжењерски тим за делове за штанцање метала

Наши инжењери имају више од 15 година искуства у прогресивном дизајну калупа, прецизном штанцању и производњи ОЕМ металних делова.

Захтевајте понуду делова са печатом

Прегледамо делове из перспективе производње, а не само из перспективе цене. То значи да наше понуде одражавају стварну стратегију алата, уклапање у процес и реалну структуру трошкова — а не ниску прву цену која ствара проблеме током производње.

Контактирајте нас да пошаљете упит о деловима за метално штанцање са цртежима, материјалом, запремином и захтевима.