Қисмҳои штампкунии пӯлод ҷузъҳои металлӣ мебошанд, ки аз варақи пӯлоди ҳамвор ё ғалтак тавассути пахш кардан, кашидан ё печидан, хам кардан ё пресс кардан ба вуҷуд меоянд. Онҳо амалан дар ҳама маҳсулоти истеҳсолшуда пайдо мешаванд - аз панелҳои кузови автомобилӣ ва кронштейнҳои сохторӣ то корпусҳои асбобҳо ва таҷҳизоти саноатӣ. Интихоби синфи дурусти пӯлод як қарори муҳимтарин дар штампкунии пӯлод аст, зеро он шаклпазирӣ, қувват, арзиш, кафшерпазирӣ ва анҷом додани сатҳи рӯиро муайян мекунад.
Ин дастур зиёда аз 20 навъҳои маъмулии пӯлодро, ки дар штамп истифода мешаванд, меомӯзад, варақи печонидашудаи гарм ва хунукро муқоиса мекунад, мушкилоти пӯлоди пурқувватро ҳал мекунад ва имконоти коркарди рӯизаминӣ ва таҷрибаҳои беҳтарини тарҳрезӣ барои истеҳсолро (DFM) фаро мегирад. Metal Stamping Parts Ltd ҳамасола ҳазорҳо тонна пӯлодро дар барномаҳои автомобилӣ, саноатӣ ва маҳсулоти истеъмолӣ коркард мекунад.
Интихоби дараҷаи пӯлод барои штамп
Интихоби дурусти пӯлод мувозинат кардани хосиятҳои механикӣ, шаклпазирӣ, сифати рӯизаминӣ ва арзишро талаб мекунад. Ҷадвалҳои дар поён овардашуда синфҳои аз ҳама васеъ истифодашавандаро дар саноати штампсозии ҷаҳонӣ фаро мегиранд.
Синфҳои пӯлоди хунуккардашуда (JIS / EN / ASTM)
| Синф (JIS) | EN Эквивалент | ASTM Эквивалент | C (%) | Мн (%) | Қувваи ҳосилхезӣ (МПа) | Қувваи кашиш (МПа) | Дарозиш (%) | р-арзиш | Ариза |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| SPCC | DC01 | A1008 CS Type B | ≤0.12 | ≤0.50 | 140–280 | 270–410 | ≥37 | — | Панелҳои таъиноти умумӣ, кронштейнҳо |
| SPCD | DC03 | A1008 CS Type A | ≤0.10 | ≤0.45 | 140–260 | 270–390 | ≥39 | ≥1.3 | Барномаҳо барои кашидани расмҳо, расмҳои наонқадар |
| SPCE | DC04 | A1008 DS Type A | ≤0.08 | ≤0.40 | 120–240 | 270–370 | ≥41 | ≥1.6 | Расми амиқ, панелҳои дохилии автомобилӣ |
| SPCF | DC05 | A1008 DDS | ≤0.06 | ≤0.35 | 110–220 | 270–350 | ≥43 | ≥1.9 | Расмҳои изофӣ, шаклҳои мураккаб |
| SPCG | DC06 | A1008 EDDS | ≤0.02 | ≤0.25 | 100–200 | 270–330 | ≥45 | ≥2.1 | Расми ултра амиқ, панелҳои фошшуда |
| SPFH490 | — | A1011 HSLA 50 | ≤0.12 | ≤1.60 | ≥325 | ≥490 | ≥23 | — | Қисмҳои сохторӣ, чаҳорчӯбаи курсӣ |
| SPFH540 | — | A1011 HSLA 60 | ≤0.12 | ≤1.80 | ≥355 | ≥540 | ≥20 | — | Такмилдиҳии шасси |
Синфҳои пӯлоди прокати гарм
| Синф (JIS) | EN Эквивалент | C (%) | Қувваи ҳосилхезӣ (МПа) | Қувваи кашиш (МПа) | Дарозиш (%) | Ариза |
|---|---|---|---|---|---|---|
| SPHC | DD11 / HR1 | ≤0.15 | ≥205 | ≥270 | ≥27 | Ташаккули умумӣ, қисмҳои ғайримуқаррарӣ |
| SPHD | DD12 / HR2 | ≤0.10 | — | ≥270 | ≥30 | Барномаҳои рассомӣ |
| SPHE | DD13 / HR3 | ≤0.06 | — | ≥270 | ≥33 | Расми амиқ, сохтори автомобилӣ |
| SS400 | S235JR | ≤0.22 | ≥205 | 400–510 | ≥21 | Қавсҳои сохторӣ, қисмҳои вазнин |
| SS490 | S275JR | ≤0.25 | ≥245 | 490–610 | ≥19 | Унсурҳои сохтории вазнин |
| SM490A | S355JR | ≤0.20 | ≥275 | 490–610 | ≥22 | Узвҳои сохторие, ки кафшерро талаб мекунанд |
Пӯлоди мукаммали баландсифат (AHSS) Синфҳо
| Синфи | Намуди | Ҳосилнокӣ (МПа) | UTS (MPa) | Дарозиш (%) | Радиуси хам (×t) | Ариза |
|---|---|---|---|---|---|---|
| DP590 | Марҳилаи дугона | 330–410 | ≥590 | ≥20 | 1.0 | Кронштейнҳои ба садама тобовар, арматураҳо |
| DP780 | Марҳилаи дугона | 440–560 | ≥780 | ≥14 | 1.5 | Б-сутунҳо, болорҳои бампер |
| DP980 | Марҳилаи дугона | 600–740 | ≥980 | ≥10 | 2.5 | Такмилдиҳии сохторӣ |
| DP1180 | Марҳилаи дугона | 850–1050 | ≥1,180 | ≥5 | 4.0 | Бандҳои ултра-баланд |
| TRIP590 | Сафар | 380–460 | ≥590 | ≥24 | 1.0 | Сохторҳои энергетикӣ |
| TRIP780 | Сафар | 450–550 | ≥780 | ≥18 | 1.5 | Сохторҳои садамавӣ |
| CP780 | Марҳилаи мураккаб | 620–750 | ≥780 | ≥10 | 2.0 | Такмилдиҳии шасси |
| CP1180 | Марҳилаи мураккаб | 900–1100 | ≥1,180 | ≥5 | 3.5 | Нурҳои зидди ҳамла |
| MS1200 | Martensitic | 950–1150 | ≥1,200 | ≥4 | 5.0 | Арматураи бампер, болори дар |
| FB590 | Феррит-Байнит | 380–480 | ≥590 | ≥18 | 1.0 | Чархҳо, қисмҳои шасси |
| TWIP980 | TWIP | 400–500 | ≥980 | ≥50 | 0.5 | Сохторҳои сабуки оянда |
Навъҳои аз пӯлоди зангногир барои штамп
| Синфи | Намуди | Ҳосилнокӣ (МПа) | UTS (MPa) | Дарозиш (%) | Магнит? | Ариза |
|---|---|---|---|---|---|---|
| SUS304 | Austenitic | 205 | 520 | ≥40 | Не | Панелҳои асбобҳо, таҷҳизоти хӯрокворӣ |
| SUS301 | Austenitic | 205–510 | 520–1,270 | ≥40–10 | Не | Спрингҳо, клипҳо (кор-сахт мекунад) |
| SUS430 | Феррит | 205 | 450 | ≥22 | Бале | Корти ороишӣ, ҷузъҳои ихроҷӣ |
| SUS410 | Martensitic | 205 | 440 | ≥20 | Бале | Асбоб, қисмҳои клапан |
| SUS316L | Austenitic | 175 | 480 | ≥40 | Не | Маринӣ, кимиёвӣ, тиббӣ |
Барои маълумоти бештар дар бораи қобилиятҳои штампкунии аз пӯлоди зангногир, ба мо нигаред штампкунии аз пӯлоди зангногир саҳифа.
Интихоб кунед?
Раванди чархзанӣ сифати рӯи пӯлод, дақиқии андоза ва рафтори механикиро ба куллӣ тағйир медиҳад. Муқоисаи дар поён овардашуда ба шумо кӯмак мекунад, ки маводи ибтидоии дурустро барои худ интихоб кунед штампкунии пӯлод дархост.
| Амволи | Прокати гарм (HR) | Прокати хунук (CR) |
|---|---|---|
| Сифати рӯизаминӣ | Миқёси осиёб, ноҳамвор (Ra 3–8 мкм) | Ҳамвор, тоза (Ra 0,5–1,5 мкм) |
| Таҳаммулпазирии ғафсӣ | ±0,10–0,15 мм | ±0,02–0,05 мм |
| Таҳаммулпазирии паҳно | ±1,0–2,0 мм | ±0,2–0,5 мм |
| Диапазони ченакҳои маъмулӣ | 1,6–12,0 мм | 0.24 мм. |
| Қувваи ҳосил | Поён (ҳамчун прокат) | Олӣ (бо кор сахтшуда) |
| Дарозиш | Баландтар | Поён |
| Арзиш барои як тонна | 15–25% паст | Баландтар |
| Беҳтарин барои | Қисмҳои конструктивӣ, кронштейнҳои вазнин, ҷузъҳои нонамоён | Панелҳои намоён, қисмҳои дақиқ, кашидаҳои наонқадар то миёна |
| Амалиёти маъмулии штампкашӣ | Хомӯш кардан, хам кардан, шакл додан | Бланкакашӣ, кашидан, шаклсозӣ, буриш |
| Ранг часпида | Тоза кардани шкаларо талаб мекунад | Пас аз тозакунӣ аъло |
Қоидаи асосӣ: Барои ҳама чизҳои намоён, аз ҷиҳати андоза муҳим ё ба расмкашӣ ниёз доштан, ғелони сардро истифода баред. Барои қисмҳои конструктивӣ, ки сатҳи сатҳи он муҳим нест ва ченак аз 3 мм зиёд аст, ғелони гармро истифода баред.
Маҳлули пӯлоди пурқувват: Штангаҳо
Азбаски сабукгардонии автомобилӣ бо қабули навъҳои нави AHSS ба мушкилоти анъанавӣ рӯбарӯ мешавад. асбобҳо ва равандҳо аз ӯҳдаи ин кор баромада наметавонанд.
Мушкилоти 1: Бозгашти аз ҳад зиёд
Пӯлоди қавӣ дорои коэффитсиентҳои ҳосилхезӣ ба кашиш 0,65–0,90 (барои пӯлоди ҳалим 0,50–0,60) буда, пас аз ташаккул боиси барқароршавии назарраси чандирӣ мегардад.
Роҳҳо:
– Вобаста аз дараҷа 2–5° аз ҳад зиёд хам кунед (озмоиш ва хатогӣ ё ҷуброни симулятсияи FEA).
- Асбобҳои гардиши гардишро истифода баред, ки ҷараёни маводро тавассути минтақаи хамшавӣ назорат мекунанд.
- Прессҳои серворо бо сукунати барномарезишаванда дар маркази мурдаи поён истифода баред, то ки қисматро дар қолаб сабук кунад.
- Қисмҳои тарроҳӣ бо маҳтобҳои мустаҳкам ё рельефҳо барои бастани шакл.
Мушкилоти 2: Асбоби тезонидашуда Wear
Микроструктураи сахт (мартенсит, бейнит) дар сатҳҳои асбоби абразими AHSS нисбат ба пӯлоди ҳалим 3–10 маротиба тезтар.
Роҳҳо:
- Барои ҳаҷми мӯътадил пӯлоди асбоби D2 ё DC53-ро бо рӯйпӯши PVD (TiAlN ё CrN) истифода баред.
- Гузариш ба пӯлодҳои карбид ё пӯлодҳои асбобии PM (металлургияи хока) (ASP-23, VANADIS 4E) барои истеҳсоли ҳаҷм.
- Баланд бардоштани тозакунӣ то 10-12% ғафсии моддӣ (дар муқоиса бо 5-7% барои пӯлоди ҳалим).
- Барои кам кардани соиш молидани плёнкаи хушк ё фишори баланд молед.
Мушкилоти 3: Талабот барои кафшер
Синфҳои AHSS назорати дақиқи параметрҳои кафшерро талаб мекунанд, то нармшавии минтақаи аз гармӣ (HAZ) пешгирӣ карда шавад.
Роҳҳо:
- Кафшери нуқтаи муқовиматро бо назорати мутобиқшавии ҷорӣ истифода баред.
- Қувваи электродро оптимизатсия кунед ва вақтро барои ҳар як синф нигоҳ доред.
– Кафшергарии лазерӣ барои буғумҳои кунҷ, ки дар он ҷо назорати ХАЗ муҳим аст, баррасӣ кунед.
- Тасдиқ кардани қувваи кафшер дар асоси AWS D8.1M ё стандартҳои махсуси OEM.
Мушкилоти 4: Крек кардан дар радиуси сахт
Дараҷаҳои DP ва мартенситӣ дарозии маҳдуд доранд (4–14%), ки қаҳваҳои радиуси зичро ба кафидан моил мекунанд.
Роҳҳо:
- Тарҳрезии ҳадди ақали радиуси хам ≥ 2 × ғафсии мавод барои DP780; ≥ 4 × барои DP1180.
- Ҳангоме ки имконпазир бошад, хамишҳоро ба самти гардиш перпендикуляр кунед.
- Барои геометрияҳои серталабтарин шаклбандии гармро (200–300 °C) истифода баред.
- Бланкаҳои кафшери мувофиқро баррасӣ кунед - AHSS-ро танҳо дар он ҷо истифода баред, ки қувват лозим аст ва пӯлоди ҳалим дар минтақаи ташаккулёфта.
Имконоти коркарди рӯизаминӣ барои қисмҳои штампкунии пӯлод
Коркарди рӯизаминӣ аз зангзанӣ муҳофизат мекунад, намуди зоҳириро беҳтар мекунад ва часпидани рангро беҳтар мекунад. Дар ҷадвали зер чор варианти маъмултарин барои қисмҳои пӯлоди мӯҳр муқоиса карда мешавад.
| Табобат | Раванд | Вазн / Ғафсӣ | Муқовимат ба пошидани намак (соат) | Ранг Adhesion | Кафшершаванда пас аз табобат | Арзиши нисбӣ | Барномаи маъмулӣ |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Электроли галванӣ (EG) | Электродбандии руҳ | 5–15 мкм | 200–500 | Аъло | Хуб | Кам-миёна | Панелҳои автомобилӣ |
| Галвании гарм (GI) | Гудохтан дар руҳи гудохта | 45–90 г/м² (ҳар ду тараф) | 300–1,000 | Хуб (баъди табобат) | Одилона | Миёна | Панелҳои дастгоҳ, HVAC, сохтмон |
| Фосфатсозӣ (оҳан ё руҳ) | Chemical conversion | 1–3 мкм | 50–150 | Аъло | Хуб | Хеле паст | Коркарди пешакии ранг барои ҳама қисмҳои пӯлод |
| Электро-пальто ( | Ранг электрофоретикӣ | 15–25 мкм | 500–1,000 | Н/А (ранг аст) | Бечора | Миёна | Поёни мошин, кронштейнҳо |
| Dacromet / Geomet | пораи руҳ-алюминий | 6–10 мкм | 500–1,000+ | Одилона | Одилона | Миёна-баланд | Пайвасткунакҳо, қисмҳои таваққуф, зангзании баланд |
| Пальто хокаи | Спрей электростатикӣ + нонпазӣ | 60–80 мкм | 1,000+ | Н/А (марра аст) | N/A | Миёна | Таҷҳизоти берунӣ, мебел, ҷевонҳо |
Роҳнамои интихоб:
- Барои сатҳи автомобилии Синфи А: EG + куртаи электронӣ + болопӯш.
– Барои қисмҳои сохторӣ дар муҳити зангзананда: GI ё Dacromet.
– Барои кронштейнҳои дохилӣ ҳассос: фосфат + пальто хокаи.
- Барои пайвасткунакҳои зангзании баланд: Dacromet ё Geomet.
Маслиҳатҳои DFM барои қисмҳои штампкунии пӯлод
Принсипҳои тарҳрезӣ барои истеҳсол арзиши қолабро коҳиш медиҳанд, сифати қисмҳоро беҳтар мекунанд ва мӯҳлати иҷроишро кӯтоҳ мекунанд. Ин дастурҳоро дар марҳилаи консепсия татбиқ кунед, то баъдтар аз ислоҳоти гаронбаҳо канорагирӣ кунед.
Қоидаҳои геометрия
- Радиуси ҳадди ақали хамшавӣ: 0,5 × ғафсӣ мавод барои пӯлоди ҳалим CR; 1,0–4,0× барои AHSS (вобаста ба синф).
- Диаметри ҳадди ақали сӯрохиҳо: ≥ ғафсии моддӣ; ≥ 2 × ғафсӣ барои сӯрохиҳо дар минтақаҳои дарозрӯя.
- Бари ҳадди ақали фланец: ≥ 3× ғафсии моддӣ + радиуси хам.
- Масофа: ≥ ғафсӣ мавод + радиуси хам барои пешгирии таҳриф.
- Самти ковокии: Перпендикуляр ба хати хамшавӣ барои пешгирӣ кардани канда шудан.
Роҳнамои таҳаммулпазирӣ
| Хусусият | Таҳаммулпазирии дастрас | Бо Амалиётҳои иловагӣ |
|---|---|---|
| Профили холӣ | ±0,05–0,10 мм | ±0,02 мм (кӯфтан ё риштарошӣ) |
| Мавқеи сӯрох | ±0,05 мм | ±0,02 мм (коркарди пас аз коркард) |
| Кунҷи хамшавӣ | ±1° | ±0,25° (тормози пахш бо тоҷи CNC) |
| Ҳамворӣ | 0,2 мм/100 мм | 0,05 мм/100 мм (штамп + андоза) |
| Edge burr | ≤ 0,10 мм | ≤ 0,03 мм (канор кардан) |
Оптимизатсияи моддӣ ва хароҷот
- стандарти кардани мавод дар васлкунӣ дар қисмҳо.
- Қисмҳои лона дар тарҳбандии тасмаҳо самаранок мебошанд - 60-75% истифодаи мавод барои матритҳои прогрессивӣ хос аст; камтар аз 55% кафолат аз нав тарҳрезӣ.
- Барои кам кардани шумораи қисмҳо ва амалиёти якҷоякунӣ якҷоя кардани қисмҳои сершуморро дар як василаи ягонаи штампшуда баррасӣ кунед.
- Табобати сатҳи рӯиро танҳо дар он ҷое, ки лозим аст, муайян кунед — пӯшиши интихобӣ ё пӯшиши маҳаллӣ хароҷотро сарфа мекунад.
- Истифода баред штампкунии металл чист Асосҳо барои интихоб байни штамп прогрессивӣ, хати интиқол ё хати тандем дар асоси ҳаҷм ва мураккабӣ.
Саволҳои зиёд
Фарқи байни пӯлоди SPCC ва SPCE барои штамп чӣ гуна аст?
SPCC як пӯлоди хунуккардашудаи таъиноти умумӣ бо миқдори максималии карбон аз 0,12% мебошад, ки барои хам кардани оддӣ ва кашидани наонқадар мувофиқ аст. ММКД дорои маҳдудияти камтари карбон (≤0,08%), марганеци камтар (≤0,40%) ва дарозии хеле баландтар (≥41% нисбат ба ≥37%) мебошад, ки онро барои амалиёти кашидани чуқур хеле беҳтар мекунад. ММКД инчунин арзиши кафолатноки r-ро (таносуби шиддати пластикӣ) ≥1,6 дорад, яъне он ба борикшавӣ ҳангоми дароз кардан муқовимат мекунад. SPCC-ро барои қавс ва қисмҳои ҳамвор истифода баред; SPCE-ро истифода баред, вақте ки қисм кашидани амиқ ё шакли мураккабро талаб мекунад.
Кай барои штамп ба ҷои пӯлоди сард прокати гармро истифода бурдан лозим аст?
Пӯлоди прокати гармро интихоб кунед, вақте ки қисм сохторӣ аст, на косметикӣ, ченак аз 3,2 мм зиёд аст (бештар аз дастрасии бештари прокати сард), таҳаммулпазирии андозагирии қатъӣ талаб карда намешавад ва ё хароҷот омили асосӣ аст. Пӯлоди прокати гарм барои як тонна 15-25% арзонтар ва дарозии баландтар дорад, ки дар хам кардан ва ташаккул додани қисмҳои ғафс кӯмак мекунад. Бо вуҷуди ин, сатҳи миқёси осиёб пеш аз ранг кардан таркиш ё намакро талаб мекунад ва таҳаммулпазирии ғафсӣ ±0,10-0,15 мм нисбат ба ±0,02-0,05 мм барои ғелондашуда.
Ҳангоми штамп кардани пӯлоди мукаммали мукаммал аз кафидан чӣ гуна пешгирӣ кардан мумкин аст?
Крекинг дар AHSS маъмулан дар радиусҳои хамшавӣ ба амал меояд, ки барои қобилияти дарозшавии синф хеле танг аст. Барои DP590, тарҳрезии радиуси хами ≥ 1 × ғафсии мавод; барои DP780, ≥ 1,5×; барои DP980, ≥ 2,5×; ва барои навъҳои мартенситӣ (MS1200), ≥ 5 × ғафсӣ. Хаминҳоро ба самти чархзанӣ перпендикуляр гузоред, молиданиҳои фишори баландро истифода баред ва барои геометрияҳои аз ҳама серталаб шаклбандии гармро (200–300 °C) баррасӣ кунед. Иҷрои симулятсияи FEA пеш аз сохтмон хатарҳои крекингро барвақт муайян мекунад.
Кадом коркарди рӯизаминӣ барои қисмҳои штампкунии пӯлоди берунӣ беҳтар аст?
Барои таъсири дарозмуддати берунӣ, галванизатсияи гарм (GI) беҳтарин таносуби хароҷот ба муҳофизатро бо 300-1000 соат муқовимат ба дорупошии намак вобаста ба вазни пӯшиш таъмин мекунад. Барои қисмҳое, ки ороиши ороиширо талаб мекунанд, пӯшиши хокаи болои сатҳи фосфатшуда муқовимати аъло ба зангзаниро (пошидани намак 1000+ соат) бо имконоти ранг ва матн таъмин мекунад. Қабати руй-алюминийи Dacromet ё Geomet барои пайвасткунакҳо ва қисмҳои хурде мувофиқанд, ки дар он ҷо якрангии ғафсии рӯйпӯш ва хатари шикастани гидроген нигаронӣ доранд.
Меъёри хуби истифодаи мавод барои штампкунии прогрессивии пӯлод чӣ гуна аст?
Сатҳи истифодаи мавод 60-75% барои штампкунии прогрессивии қисмҳои пӯлод хуб ҳисобида мешавад. Қурбҳои камтар аз 55% пешниҳод мекунанд, ки тарҳбандии қисмҳо барои оптимизатсияи лона баррасӣ карда шаванд - беҳбудиҳои умумӣ гардиши самти қисм, мубодилаи хатҳои ороишӣ байни қисмҳои ҳамсоя ё аз нав тарҳрезии геометрияи рахи интиқолдиҳандаро дар бар мегиранд. Зиёда аз 75% истифода барои қисмҳои оддии росткунҷа имконпазир аст. Ҳар як пораи ороишӣ бояд барои истифодаи дуюмдараҷаи қисмҳои хурдтар аз як рах арзёбӣ карда шавад.
Хулоса
Штампгузории бомуваффақияти пӯлод аз мувофиқ кардани синф ба ариза оғоз мешавад. Пӯлоди ҳалим (SPCC–SPCE) аксари қисмҳои таъиноти умумиро камхарҷ коркард мекунад, дар ҳоле ки дараҷаҳои AHSS (DP, TRIP, CP, MS) таносуби қувват ба вазнро, ки барномаҳои автомобилӣ ва саноатӣ талаб мекунанд, аз ҳисоби назорати сахттари равандҳо ва асбобҳои сахттар таъмин мекунанд. Интихоби коркарди рӯизаминӣ, таҳаммулпазирӣ ва принсипҳои DFM минбаъд муайян мекунанд, ки оё қисми пӯлоди мӯҳршуда иҷрои боэътимодро бо арзиши рақобатпазир таъмин мекунад.
Омодаед, ки лоиҳаи навбатии пӯлоди худро муҳокима кунед? Тамос бо Metal Stamping Parts Ltd барои дастгирии муҳандисӣ, роҳнамоии интихоби мавод ва пешниҳоди рақобатпазири истеҳсолӣ.