Что такое штамповка металла? Полное руководство по процессу.
Штамповка металла — это производственный процесс, в ходе которого плоские металлические листы или рулоны преобразуются в определенные формы с помощью штамповочного пресса и штамповой оснастки. Он обрабатывает все: от простых кронштейнов до сложных многофункциональных автомобильных разъемов — в объемах от нескольких тысяч деталей в год до миллионов в час.
Если вы оцениваете штамповку металла для нового компонента или пытаетесь понять, соответствует ли процесс вашего текущего поставщика вашим допускам, в этом руководстве вы найдете технические основы, сравнение процессов и данные о материалах, необходимые для принятия обоснованных решений о выборе поставщиков.
Вы узнаете:
- Как работает процесс штамповки металла, шаг за шагом
- Разница между прогрессивной штамповкой, трансферной штамповкой и штамповкой с четырьмя суппортами
- Диапазоны допусков, требования к тоннажу и пределы формуемости материала
- Какие отрасли промышленности полагаются на штамповку и почему
- Как определить штампованные детали и избежать типичных ошибок проектирования
Что такое штамповка металла?
Штамповка металла — это процесс холодной штамповки, в котором используется пресс и соответствующий инструмент (набор штампов) для формования плоской металлической заготовки — листа, полосы или рулона — в готовую или полуфабрикатную деталь. Пресс применяет силу, обычно от 5 до 2000 тонн, чтобы вставить верхнюю матрицу в нижнюю, разрезая, изгибая или вытягивая металл до желаемой геометрии.
Штамповка – это не одна операция. Это семейство операций — выру•а, прошивка, ги•а, формовка, волочение, чеканка и тиснение — которые могут быть объединены в одном наборе штампов или распределены по нескольким станциям. Выбор зависит от сложности детали, объема и требований к допускам.
По сравнению с обработкой на станке с ЧПУ, штамповка позволяет производить детали быстрее (время цикла 0,5–2 секунды на один удар) и с более низкой себестоимостью единицы продукции при объемах более ~ 10 000 штук. По сравнению с литьем или ковкой, штамповка работает с более тонкой заготовкой (обычно 0,1–6 мм) и обеспечивает более жесткие допуски на плоских и изогнутых элементах.
Как работает процесс штамповки металла
Операция штамповки металла следует последовательной последовательности независимо от конкретного типа штампа:
Шаг 1: Подача материала
Рулонная масса загружается на разматыватель (разматыватель) и подается через правильное устройство для удаления набора витков — кривизны, возникающей во время намотки. Затем полоса поступает в устройство подачи, которое подает материал в пресс с точными приращениями, называемыми шагом подачи. Питатели с сервоприводом обеспечивают точность подачи ±0,05 мм.
Шаг 2: Операция с матрицей
Прессовый плунжер опускается и вдавливает верхнюю половину матрицы в нижнюю половину матрицы. В зависимости от штамповочной станции выполняется одна или несколько из следующих операций:
| Операция | Что она делает | Типичный допуск |
|---|---|---|
| Выру•а | Вырезает внешний профиль из полосы | ±0,05–0,10 мм |
| Прошивка | Пробивает отверстия, пазы или вырезы | ±0,05 мм |
| Ги•а | Формирует углы вдоль прямой оси | Угол ±0,5° |
| Рисование | Растягивает металл в чашку или полость | Глубина ±0,10–0,25 мм |
| Чеканка | Сжимает металл для создания точных элементов | ±0,025 мм |
| Формование | Создает 3D-контуры без растяжения | ±0,10 мм |
Шаг 3. Извлечение деталей и утилизация отходов
Готовые детали отделяются от несущей полосы. В прогрессивных матрицах детали остаются прикрепленными к полосе до конечной станции, где их разделяет отрезной пуансон. Каркас лома (оставшаяся полоса) наматывается на катушку или измельчается и транспортируется в бункер.
Шаг 4. Вторичные операции (если необходимо)
Детали могут быть перемещены на вторичные операции, такие как удаление заусенцев, нарезание резьбы, сварка, гальваническое покрытие, термообработка или сборка. Внесение в матрицу таких функций, как нарезание резьбы или крепление, снижает трудоемкость и стоимость.
Виды штамповки металла
Прогрессивная штамповка
Прогрессивная штамповка — это метод штамповки с наибольшим объемом. Один набор штампов содержит несколько станций, расположенных в линию. Каждая станция выполняет одну или несколько операций по мере продвижения полосы через матрицу при каждом ходе пресса.
Основные характеристики:
- Частота цикла: 60–1500 ходов в минуту (об/мин)
- Сложность детали: От средней до высокой (10–30+ операций в одном штампе)
- Типичные объемы: От 100 000 до 50+ миллионов деталей в год
- Использование материала: 70–85 %, в зависимости от расположения полос
- Стоимость матрицы: 15 000–250 000 долларов США и более в зависимости от сложности
Прогрессивная штамповка подходит для деталей малого и среднего размера, которым требуется множество функций: электрические контакты, штыри разъема, рамки выводов, зажимы и кронштейны. Прогрессивная матрица с 20 станциями, работающая со скоростью 300 об/мин на 60-тонном прессе, может производить 18 000 готовых деталей в час.
Трансферная штамповка.
Для трансферной штамповки используется ряд отдельных штампов, расположенных в прессе или прессовой линии. Механическая система транспортировки (пальцы или челнок) перемещает деталь со станции на станцию. В отличие от прогрессивной штамповки, деталь полностью отделяется от полосы на первой станции.
Основные характеристики:
- Частота цикла: 15–60 об/мин
- Сложность детали: Высокая (глубокая вытяжка, крупные детали)
- Типичные объемы: От 10 000 до 1 000 000 деталей в год
- Диапазон размеров деталей: До 500 мм × 500 мм или больше
- Стоимость матрицы: $50,000–$500,000+
Трансферная штамповка обрабатывает детали, слишком большие или слишком глубокие для прогрессивных штампов — автомобильные кузовные панели, бытовая техника корпуса и глубокотянутые оболочки. Независимая конструкция станций обеспечивает более глубокие вытяжки (коэффициенты вытяжки до 2,0:1 за одну операцию), поскольку каждую станцию можно оптимизировать независимо.
Четырёхполосная штамповка
Четырехосновная штамповка сочетает в себе штамповку и формовку проволоки на одной машине. Четыре слайда приближаются к детали под разными углами, сгибая проволоку или плоскую заготовку в сложные трехмерные формы.
Основные характеристики:
- Частота цикла: 30–300 об/мин
- Сложность детали: Очень высокое для форм из проволоки, среднее для плоских штамповок
- Типичные объемы: От 50 000 до 50+ миллионов деталей в год
- Диапазон диаметров проволоки: 0,2–6,0 мм
- Толщина плоской заготовки: 0,1–3,0 мм
Четырехскользящие станки производят зажимы, пружины, контакты и проволочные формы, требующие изгибов несколько плоскостей — формы, для изготовления которых на обычном прессе потребовалось бы несколько вторичных операций.
Сравнение: Прогрессивный, с переносом и с четырьмя суппортами
| Фактор | Прогрессивный | Перенос | Fourslide |
|---|---|---|---|
| Макс. ходов/мин | 1,500 | 60 | 300 |
| Возможность глубокой вытяжки | Ограничено (≤0,5:1 на станцию) | Отлично (2,0:1) | Плохо |
| Размер детали | От малого до среднего (≤300 мм) | От среднего до большого (≤500) мм+) | Малый (≤150 мм) |
| Многоплоскостные изгибы | Нет | Нет | Да |
| Стоимость штампа (типичная) | $15–250 тыс. | $50–500 тыс. | $5 тыс.–$80 тыс. |
| Лучше всего подходит для | Крупносерийные плоские/маленькие детали | Крупные или глубокотянутые детали | Формы проволоки, сложные зажимы |
| Уровень брака | 15–30% | 10–25% | 5–15% |
Допуски и точность при штамповке металла
Достижимые допуски зависят от типа материала, толщины, геометрии детали, качества штампа и состояния пресса. В таблице ниже показаны типичные и прецизионные диапазоны для общих функций:
| Характеристика | Стандартный допуск | Прецизионный допуск | Примечания |
|---|---|---|---|
| Линейные размеры | ±0,10 мм | ±0,025 мм | Зазор матрицы и упругость материала влияют на результаты |
| Диаметр отверстия | ±0,05 мм | ±0,013 мм | Зазор между пуансоном и штампом является основной переменной |
| Положение отверстия | ±0,10 мм | ±0,025 мм | Прогрессивное выравнивание матрицы имеет наибольшее значение |
| Угол изгиба | ±1.0° | ±0.25° | Направление зерен материала влияет на упругость |
| Плоскостность | 0,10 мм/25 мм | 0,025 мм/25 мм | Снятие напряжений и конструкция штампа имеют решающее значение |
| Высота заусенца | 0,10 мм макс. | 0,03 мм макс. | Контроль остроты инструмента и зазора |
Практическое примечание: Указание допусков менее ±0,025 мм на штампованных деталях добавляет значительные затраты — часто на 30–100 % выше стандартных допусков — поскольку они требуют прецизионной заточки инструментов, частого обслуживания матрицы и 100 % проверки. Указывайте допуски точности только для тех элементов, которые функционально требуют этого.
Что влияет на допуск
- Толщина и тип материала: Более тонкие и мягкие материалы (алюминий, медь) легче выдерживают более жесткие допуски, чем толстая высокопрочная сталь.
- Конструкция матрицы: Секции матрицы, вырезанные проволочной электроэрозионной резкой, выдерживают ±0,013 мм; обычная механическая обработка обычно выдерживает ±0,05 мм.
- Состояние пресса: Изношенные планки пресса или чрезмерный наклон плунжера (>0,05 мм при полном ходе) ухудшают допуски на каждой станции.
- Расположение полос: Симметричное расположение снижает боковые силы и улучшает согласованность размеров.
Материалы, используемые при штамповке металла
Штамповке можно подвергнуть практически любой пластичный металл. Выбор материала зависит от прочности детали, проводимости, коррозионной стойкости и требований к стоимости.
| Материал | Типичная толщина | Предел прочности на разрыв | Основные свойства | Общие области применения |
|---|---|---|---|---|
| Низкоуглеродистая сталь (SPCC, DC01) | 0,3–6,0 мм | 270–410 МПа | Низкая стоимость, хорошая формуемость | Кронштейны, корпуса, детали конструкции |
| Нержавеющая сталь (304, 316, 430) | 0,2–3,0 мм | 515–620 МПа | Коррозионная стойкость | Медицинские приборы, пищевое оборудование, морское оборудование |
| Алюминий (5052, 6061) | 0,2–4,0 мм | 190–310 МПа | Легкий, проводящий | Контакты аккумуляторов электромобилей, аэрокосмические панели, радиаторы |
| Медь (C110) | 0,1–2,0 мм | 210–380 МПа | Высокая электропроводность | Электрические разъемы, шины, клеммы |
| Латунь (C260) | 0,2–3,0 мм | 300–420 МПа | Хорошая формуемость, декоративная | Разъемы, оборудование, декоративная отделка |
| Фосфористая бронза (C510) | 0,1–1,5 мм | 380–620 МПа | Свойства пружины | Электрические контакты, пружины, зажимы |
| Высокопрочный низколегированный (HSLA) | 0,5–4,0 мм | 450–700 МПа | Высокое соотношение прочности к весу | Автомобильные конструкции, компоненты сидений |
| Титан (Уровень 2, Уровень 5) | 0,3–2,0 мм | 345–895 МПа | Прочность, коррозионная стойкость | Авиакосмическая промышленность, медицинские имплантаты |
Советы по выбору материала
- Рейтинг формуемости: Используйте значение r (коэффициент пластической деформации) для оценки способности к глубокой вытяжке. Низкоуглеродистая сталь (r = 1,5–2,0) тянется лучше, чем алюминий (r = 0,6–1,0). Более высокие значения r означают, что материал устойчив к истончению во время вытяжки.
- Нагартование: Аустенитные нержавеющие стали (304, 316) быстро упрочняются, увеличивая упругость и износ матрицы. Запланируйте увеличение прочности примерно на 10–20 % после формовки.
- Чистота поверхности: Электрогальванизированная и горячеоцинкованная сталь требует нанесения покрытия (TiN или DLC) для предотвращения истирания. Голая нержавеющая сталь также истирается без смазки или инструментов с покрытием.
Выбор мощности пресса и оборудования
Выбор правильного тоннажа пресса имеет решающее значение. Прессы недостаточного размера останавливаются или производят детали несовместимого качества; Негабаритные прессы тратят энергию и ухудшают контроль хода.
Как оценить требуемый тоннаж
Формула выру•и и прошивки:
Тоннаж = (Периметр × Толщина × Прочность на сдвиг) ÷ 2,000
Где периметр указан в мм, толщина в мм, а прочность на сдвиг в МПа. Делитель переводит Ньютоны в метрические тонны.
Пример: Выру•а прямоугольной детали размером 50 мм × 30 мм из низкоуглеродистой стали толщиной 1,0 мм (прочность на сдвиг ≈ 310 МПа):
Периметр = 2 × (50 + 30) = 160 мм
Тоннаж = (160 × 1,0 × 310) ÷ 2000 = 24,8 тонны
Добавьте 20–30 % на усилие зачистки и трение матрицы → Минимальная мощность пресса ~32 тонны.
Формула изгиба:
Тоннаж = (Длина × Толщина² × Предел прочности × К-фактор) ÷ (Отверстие матрицы × 2000)
К-фактор обычно находится в диапазоне от 1,0 до 1,3 в зависимости от типа матрицы (ги•а воздухом, донышко или чеканка).
Распространенные типы прессов
| Тип пресса | Диапазон тоннажа | Частота хода | Лучше всего подходит для |
|---|---|---|---|
| Механический кривошипный пресс | 5–2 000 тонн | 30–1500 об/мин | Прогрессивная и трансферная штамповка |
| Гидравлический пресс | 50–10 000 тонн | 5–30 об/мин | Глубокая вытяжка, формовка, большая детали |
| Сервопресс | 30–800 тонн | Регулируемый | Прецизионная формовка, сложные кривые |
| Механический прямой | 100–5 000 тонн | 15–100 об/мин | Передаточные штампы, крупные автомобильные детали |
Промышленное применение штамповки металлов
Автомобили
Автомобильная промышленность потребляет примерно 40–50% всех штампованных металлических деталей в мире. Типичный легковой автомобиль содержит 300–500 штампованных деталей: от конструктивных панелей кузова (капот, двери, крылья) до мелких прецизионных деталей (кронштейны ремней безопасности, электрические клеммы, корпуса топливных форсунок).
С 2015 года значительно возросло количество штампованных изделий из высокопрочной стали, поскольку автопроизводители снижают вес транспортных средств для достижения целей по экономии топлива. Двухфазные стали DP980 и DP1180 требуют на 20–40% большей мощности пресса, чем мягкая сталь, но обеспечивают в 2–4 раза большую прочность при той же толщине.
Электроника и электрооборудование
Контакты разъемов, рамки выводов, экранирующие корпуса от электромагнитных помех, радиаторы и контакты аккумуляторов изготавливаются методом прецизионной прогрессивной штамповки. Для выводных рамок полупроводниковых корпусов может потребоваться позиционный допуск ±0,01 мм на медном сплаве толщиной 0,15 мм.
Переход на электромобили увеличил спрос на штампованные медные и алюминиевые шины — обычно толщиной 2–5 мм, с допуском на расположение отверстий до ±0,05 мм для сборки болтами.
Аэрокосмическая отрасль
В аэрокосмической штамповке используются титан, инконель и алюминиево-литиевые сплавы. К деталям относятся кронштейны, зажимы, ребра и панели. Федеральное управление гражданской авиации требует отслеживания материалов и валидации процессов (PPAP или эквивалент) для штампов, важных для полета.
Медицинские применения
Хирургические инструменты, компоненты имплантатов (титан) и корпуса устройств (нержавеющая сталь) требуют штамповки для чистых помещений с полной сертификацией материалов. Края без заусенцев являются обязательными — операции вторичного удаления заусенцев или бритья в штампе увеличивают затраты, но исключают риск загрязнения твердыми частицами.
Бытовая техника и системы отопления, вентиляции и кондиционирования
Для более крупных штамповок — корпусов двигателей, лопастей вентиляторов, фитингов воздуховодов и опор конструкций — часто используются передаточные штампы на гидравлических прессах. Объемы умеренные (10 000–500 000 в год), размеры деталей варьируются от 100 до 500 и более мм.
Проектирование деталей для штамповки металлов
Проектирование с учетом технологичности (DFM) снижает стоимость штампа, улучшает качество деталей и сокращает время выполнения заказа. Эти рекомендации применимы к большинству проектов штамповки:
Толщина и характеристики стенок
- По возможности поддерживайте одинаковую толщину стенок. Резкие изменения толщины приводят к неравномерному растеканию материала и растрескиванию.
- Минимальная ширина перемычки между отверстиями: ≥2× толщины материала (≥1× для коротких тиражей с закаленным инструментом).
- Минимальный диаметр отверстия: ≥ толщины материала. Отверстия толщиной менее 80% толщины материала требуют усиленных пуансонов для предотвращения поломки.
Радиусы изгиба
- Внутренний радиус изгиба должен составлять ≥1× толщины материала для мягкой стали, ≥1,5× для нержавеющей стали и ≥2× для алюминия, чтобы предотвратить растрескивание.
- По возможности размещайте изгибы перпендикулярно направлению прокатки — изгиб параллельно волокнам увеличивает риск растрескивания на 30–50 %.
- Смещенные изгибы (Z-образные изгибы) должны иметь высоту полки, равную ≥4× толщины материала плюс радиус изгиба.
Проектирование рельефа и угла
- Добавьте угловые вырезы (вырезы или радиусные вырезы) в местах соприкосновения двух фланцев, чтобы предотвратить разрыв.
- Минимальный радиус угла: ≥0,5 мм для штампов с острыми углами, ≥1,0 мм для штампов для крупносерийного производства.
- Расстояние от края до отверстия: ≥ толщины материала + 1,5 мм для предотвращения деформации.
Стратегия допуска
- Примените самый широкий допуск, соответствующий функции — каждое увеличение допуска на ±0,01 мм стоит реальных денег.
- Ключевые элементы местоположения (опорные отверстия, края) должны выдерживать ±0,05 мм. Некритичные косметические края могут допускать ±0,15 мм и более.
- Если ваша деталь имеет один или два элемента с точностью более ±0,05 мм, рассмотрите возможность вторичной обработки этих элементов, а не придерживайтесь этой спецификации всей матрицы.
Прогрессивная штамповка в сравнении с другими методами производства
Когда следует выбирать штамповку вместо обработки на станке с ЧПУ, лазерной резки или литья под давлением? Ответ зависит от объема, геометрии детали и материала.
| Фактор | Прогрессивная штамповка | Обработка на станке с ЧПУ | Лазерная резка + ги•а | Литье под давлением |
|---|---|---|---|---|
| Стоимость единицы продукции при цене более 100 тыс. | Самая низкая | Наивысшее | Средний | Низкое (для 3D-форм) |
| Инвестиции в оснастку | $15–250 тыс. | Минимальное (0–5 тысяч долларов США за приспособления) | Минимальное | 50–300 тысяч долларов США |
| Диапазон толщины детали | 0,1–6,0 мм | 0,5–100+ мм | 0,5–25 мм | 1,0–10 мм |
| Допуски | ±0,025–0,10 мм | ±0,005–0,025 мм | ±0,10 мм | ±0,10–0,25 мм |
| Отходы материала | 15–30 % (скелет) | 20–80 % (стружка) | 5–15% | 2–5 % (бегун/ворота) |
| Вторичные операции | Минимальный (внутренний кристалл) | Часто не требуется | Требуется ги•а, сварка | Обработка критических поверхностей |
| Лучший диапазон объемов | 10 000–50 млн + | 1–10,000 | 1–50,000 | 5 000–1 млн |
Основная идея: Объем безубыточности, при котором прогрессивная штамповка становится дешевле, чем детали, полученные лазерной резкой и сгибанием, обычно составляет 5 000–15 000 единиц, в зависимости от сложности детали. Ниже этого диапазона лазерная резка с ги•ой на листогибочном прессе обычно более эффективна с точки зрения затрат, поскольку позволяет избежать инвестиций в инструмент.
Контроль качества при штамповке металла
При производственной штамповке используются несколько контрольных точек качества:
- Проверка первого изделия (FAI): Полный отчет о размерах (все измеренные характеристики) первых 5–10 деталей, снятых со штампа. Согласно AS9102 для аэрокосмической отрасли, уровень PPAP 3 для автомобильной промышленности.
- Мониторинг в ходе процесса: Датчики обнаруживают повреждения матрицы, оши•и подачи материала и изменения тоннажа в режиме реального времени. Современные сервопрессы отображают кривые силы-перемещения для каждого хода.
- Статистический контроль процесса (SPC): Критические параметры измеряются через определенные промежутки времени (каждые 100–1000 деталей) и наносятся на контрольные карты. Cpk ≥ 1,33 — типичный минимум для автомобилестроения; Cpk ≥ 1,67 для функций, критически важных для безопасности.
- Визуальный контроль и контроль годности/непроходимости: Операторы проверяют высоту заусенцев, царапины на поверхности и соответствие размеров/несоответствий с помощью фиксированных датчиков на прессе.
Факторы затрат при штамповке металла
Понимание того, что влияет на стоимость штамповки, поможет вам принять более правильные решения о выборе поставщиков:
| Коэффициент стоимости | Удар | Стратегия оптимизации |
|---|---|---|
| Оснастка штампом (одноразовая) | $5,000–$500,000+ | Упрощение геометрии, сокращение количества станций |
| Стоимость материала (периодическая) | 40–70 % стоимости детали | Оптимизация компоновки полос для уменьшения количества брака |
| Тоннаж пресса | 60–200 долларов США в час | Подберите размер печатной машины в соответствии с деталью |
| Вторичные операции | 0,02–1,00 доллара США/деталь | Конструктивные особенности в штампе |
| Допуски | +30–100 % для характеристик точности | Применяйте жесткие допуски только там, где это необходимо |
| Объем | Меньше на единицу при больших объемах | Объедините семейства деталей в одна матрица |
Совет профессионала: Самый быстрый способ снизить стоимость штамповки — это использовать материал. Модернизированная компоновка полос, которая улучшает использование материала с 65% до 80% при стоимости материала в 2 доллара США за деталь, экономит 0,30 доллара США за деталь — 30 000 долларов США в год при программе производства 100 000 единиц.
Сроки выполнения проектов по штамповке металла
Типичные сроки от выпуска проекта до производства деталей:
| Этап | Продолжительность | Примечания |
|---|---|---|
| Рассмотрение и предложение DFM | 3–5 рабочих дней | Создание 3D CAD (STEP) и 2D-чертежей с помощью GD&T |
| Дизайн штампа | 1–2 недели | Прогрессивные штампы занимают больше времени, чем одноударные штампы |
| Изготовление штампов | 4–12 недель | Прогрессивные: 6–12 недель; одиночный удар: 4–6 недель |
| Опробование штампа и отбор проб | 1–2 недели | Первые детали отправлены на утверждение |
| Нарастание производства | 1–2 недели | Настройка SPC, обучение операторов, эксплуатация с заданной скоростью |
| Всего (типично) | 8–18 недель | Срочные проекты: 4–6 недель возможны для простых штампов |
Часто задаваемые вопросы
Какие допуски может выдерживать штамповка металла?
Стандартная штамповка металла выдерживает ±0,10 мм по линейным размерам и ±0,05 мм по диаметрам отверстий. Прецизионная штамповка достигает ±0,025 мм на линейных элементах и ±0,013 мм на отверстиях, но требует более высоких затрат на оснастку и техническое обслуживание. Задание допусков менее ±0,025 мм обычно требует вторичной обработки.
Сколько стоит инструмент для штамповки металла?
Стоимость инструментов для прогрессивных штампов варьируется от 15 000 долларов США за простые штампы с 3–5 станциями до более 250 000 долларов США за сложные штампы с более чем 20 станциями с нарезанием резьбы в штампе или сборкой. Штампы с одиночным ударом или с коротким пробегом стоят около 5000 долларов. Стоимость инструмента зависит от размера детали, количества операций, материала штампа (D2, карбид или металлический порошок) и ожидаемого срока службы штампа (от 500 000 до 50+ миллионов ударов).
Каков минимальный объем заказа штамповки металла?
Большинство поставщиков штамповочного оборудования требуют минимального объема заказа в 5 000–10 000 деталей, чтобы оправдать установку штампа и замену пресса. Для прототипирования или небольших тиражей до 5000 единиц более экономически эффективными являются мягкие инструменты (литые цинковые штампы или вставки для штампов, напечатанные на 3D-принтере) или лазерная резка с ги•ой на листогибочном прессе.
На каких материалах можно штамповать?
Штамповке можно подвергать практически любой пластичный металл, включая низкоуглеродистую сталь, нержавеющую сталь, алюминий, медь, латунь, фосфористую бронзу, титан и никелевые сплавы. Толщина материала обычно составляет от 0,1 мм до 6,0 мм. Ключевое требование — достаточная пластичность — хрупкие материалы, такие как чугун, не поддаются штамповке.
Сколько времени занимает изготовление штампов?
Простые штампы с одиночным ударом или переносом занимают 4–6 недель. Сложные прогрессивные штампы с 10–20+ станциями занимают 6–12 недель. Срочные заказы иногда могут быть сокращены до 3–4 недель для простых инструментов, но качество и срок службы штампа могут быть поставлены под угрозу. Добавьте 1–2 недели на тестирование, выборку и утверждение первой статьи.
Заключение
Штамповка металла обеспечивает крупносерийное, воспроизводимое и экономически эффективное производство прецизионных металлических деталей. Независимо от того, нужно ли вам 50 000 электрических контактов или 5 миллионов автомобильных кронштейнов, правильный процесс штамповки — прогрессивный, трансферный или четырехслайдный — соответствующий вашим требованиям к материалу и допускам, позволит получать детали за небольшую часть затрат на механическую обработку или изготовление.
Если вы оцениваете штамповку металла для нового проекта, начните с анализа DFM и анализа расположения полос. Правильное проектирование штампа с самого начала — это самое эффективное решение в любой программе штамповки.
Нужна расценка на штампованные детали? Свяжитесь с нашей командой инженеров с вашими 3D-файлами CAD и 2D-чертежами для проверки DFM и получения конкурентного предложения в течение 3–5 рабочих дней.