Што е печат на метал? Целосен водич за процесот
Металното штанцување е производствен процес кој ги претвора рамните метални лимови или намотки во специфични форми со помош на преса за штанцување и алат. Се справува со сè, од едноставни загради до сложени автомобилски конектори со повеќе функции - со волумен од неколку илјади делови годишно до милиони на час.
Ако оценувате печат на метал за нова компонента или се обидувате да разберете дали процесот на вашиот сегашен добавувач одговара на вашите толеранции, овој водич ви ги дава техничките основи, споредбите на процесите и материјалните податоци што ви се потребни за да донесувате информирани одлуки за извори.
Ќе научите:
- Како функционира процесот на печат на метал, чекор по чекор
- Разликата помеѓу прогресивното, преносното и печатењето со четири лизгачи
- Опсези на толеранција, барања за тонажа и ограничувања на формабилноста на материјалот
- Кои индустрии се потпираат на штанцување и зошто
- Како да наведете печат делови и да избегнете вообичаени грешки во дизајнот
Што е печат на метал?
Металното печат е процес на ладно формирање што користи преса и соодветни алатки (комплет со матрици) за обликување на рамен метал - лим, лента или калем - во завршен или полупроизведен дел. Пресата применува сила, обично помеѓу 5 и 2.000 тони, за да ја внесе горната матрица во долната матрица, сечејќи, свиткувајќи или вовлекувајќи го металот во саканата геометрија.
Печатењето не е единствена операција. Тоа е фамилија на операции - бришење, пробивање, свиткување, формирање, цртање, монета и втиснување - што може да се комбинираат во еден комплет со матрици или да се шират низ повеќе станици. Изборот зависи од сложеноста на делот, волуменот и барањата за толеранција.
Во споредба со CNC обработка на делови 2 пати побрзи. хит) и по пониска цена по единица при волумени над ~ 10.000 парчиња. Во споредба со лиење или фалсификување, штанцувањето работи со потенки стебло (обично 0,1–6 mm) и постигнува построги толеранции на рамни и свиткани карактеристики.
Како функционира процесот
Операцијата за печат на метал следи конзистентна низа без оглед на специфичниот тип на матрица:
Чекор 1: Хранење материјал
Залихите од серпентина се ставаат на калем (намотка) и се внесуваат преку исправувач за да се отстрани комплетот на калеми - закривеноста што се воведува за време на намотувањето. Лентата потоа влегува во фидер, кој го унапредува материјалот во пресата со прецизни чекори наречени теренот за напојување. Серво-придвижуваните фидери постигнуваат точност на доводот од ±0,05 mm.
Чекор 2: Операција со матрица
Овенот за преса се спушта и ја турка горната половина на матрицата во долната половина на матрицата. Во зависност од станицата за матрица, се случуваат една или повеќе од овие операции:
| Ракување | Што прави | Типична толеранција |
|---|---|---|
| Бланирање | Отсекување на надворешниот профил од лентата | ±0,05-0,10 mm |
| Пирсинг | Удира дупки, отвори или исечоци | ±0,05 mm |
| Виткање | Формира агли по права оска | ±0,5° аголна |
| Цртеж | Истегнува метал во чаша или шуплина | ±0,10–0,25 mm длабочина |
| Coining | Компресира метал за да создаде прецизни карактеристики | ±0,025 mm |
| Формирање | Создава 3Д контури без истегнување | ±0,10 mm |
Управување со дел 3:
Готовите делови се одвојуваат од лентата за носење. Во прогресивните матрици, деловите остануваат прикачени на лентата до последната станица, каде што ги раздвојува пресекот. Скелетот за отпадоци (преостанатата лента) се намотува на ролна за отпадоци или се сечка и се пренесува во корпа.
Чекор 4: Секундарни операции (доколку е потребно)
, откопчување, секундарни операции на делови може да се преместат на термичка обработка, или склопување. Дизајнирањето на функциите во матрицата - како што е тапкање во матрица или удирање - го намалува ракувањето и трошоците.
Видови штанцување на метал
Прогресивно штанцување со матрица
Прогресивното печатење со матрица е методот на печат со најголем волумен. Еден сет на матрици содржи повеќе станици распоредени во една линија. Секоја станица врши една или повеќе операции додека лентата напредува низ матрицата при секое притискање.
Клучни карактеристики:
- Стапка на циклус: 60–1.500 удари во минута (SPM)
- Комплексност на делот: Средно до високо (10–30+ операции во една матрица)
- Типични волумени: 100.000 до 50+ милиони делови годишно
- Употреба на материјал: 70–85%, во зависност од распоредот на лентата
- Цена на матрицата: $15,000–$250,000+ во зависност од сложеноста
Прогресивно штанцување одговара на мали до средни делови за контакт, клинови за поврзување со електрична енергија и повеќе карактеристики: загради. Прогресивна матрица со 20 станици што работи со 300 SPM на преса од 60 тони може да произведе 18.000 готови делови на час.
печатење со матрица за пренос
Преносното печат користи серија на поединечни матрици распоредени во преса или преса. Механички систем за пренос (прсти или шатл) го поместува делот од станица до станица. За разлика од прогресивното печат, делот е целосно одделен од лентата на првата станица.
Клучни карактеристики:
- Стапка на циклус: 15–60 SPM
- Комплексност на делот: Високи (длабоки влечења, големи делови)
- Типични волумени: 10.000 до 1.000.000 делови годишно
- Опсег на големина на дел: Up to 500 mm × 500 mm or larger
- Цена на матрицата: $50,000–$500,000+
Преносното штанцување се справува со деловите премногу големи или премногу длабоки за прогресивни матрици - панели за куќиште на автомобилот, делови за куќиште, Дизајнот на независната станица овозможува подлабоко влечење (однос на цртање до 2,0:1 во една операција), бидејќи секоја станица може да се оптимизира независно.
Четири лизгачки (четири лизгачки) штанцување
Печатењето со четири лизгачи комбинира печат и формирање на жица во една машина. Четири слајдови му пристапуваат на делот од различни агли, свиткувајќи ја жица или рамна маса во сложени 3Д форми.
Клучни карактеристики:
- Стапка на циклус: 30–300 SPM
- Комплексност на делот: Многу висока за жичани форми, средно за рамни печати
- Типични волумени: 50.000 до 50+ милиони делови годишно
- Опсег на дијаметар на жица: 0,2–6,0 mm
- Flat stock thickness: 0,1–3,0 mm
Машините со четири лизгачи произведуваат спојки, пружини, контакти и жици за кои се потребни повеќекратни облици на жица. на конвенционална преса.
Споредба: прогресивен наспроти пренос наспроти четири лизгање
| Фактор | Progressive | Префрли | четирислајд штанцање |
|---|---|---|---|
| Максимални удари/мин. | 1,500 | 60 | 300 |
| Способност за длабоко цртање | Ограничено (≤0,51: по станица): | Одлично (2,0:1) | Сиромашни |
| Големина на дел | Мало до средно (≤300 mm) | Средно до големо (≤500 mm+) | Мали (≤150 mm) |
| Свиткување со повеќе авиони | бр | бр | Да |
| Цена на матрицата (типична) | $15K–$250K | $50K–$500K | $5K–$80K |
| Најдобро за | Рамни/мали делови со голем волумен | Големи или длабоко нацртани делови | жичени форми, |
| Стапка на отпад | 15–30% | 10–25% | 5–15% |
Толеранции и прецизност при печат на метал
Достижните толеранции зависат од типот на материјалот, дебелината, геометријата на делот, квалитетот на матрицата и состојбата на пресата. Табелата подолу покажува типични и прецизни опсези за заеднички карактеристики:
| Карактеристика | Стандардна толеранција | Толеранција на прецизност | Белешки |
|---|---|---|---|
| Линеарни димензии | ±0,10 mm | ±0,025 mm | Расчистувањето на матрицата и враќањето на материјалот влијаат на резултатите |
| Дијаметар на дупка | ±0,05 mm | ±0,013 mm | Расчистувањето од удар до матрица е примарна променлива |
| Позиција на дупка | ±0,10 mm | ±0,025 mm | Најважно е прогресивното усогласување на матрицата |
| Агол на свиткување | ±1.0° | ±0.25° | Правецот на зрната на материјалот влијае на враќањето на пролетта |
| Плошност | 0,10 mm/25 mm | 0,025 mm/25 mm | Олеснувањето на стресот и дизајнот на матрицата се критични |
| Висина на брус | 0,10 mm макс | 0,03 mm макс | Контрола на острината и клиренсот на алатот |
Практична забелешка: Специфицирањето на толеранции построги од ± 0,025 mm на печатените делови додава значителен трошок - често 30-100% во однос на стандардната цена за толеранција - затоа што бара прецизно мелење, често одржување на матрицата и 100% проверка. Наведете прецизни толеранции само на карактеристики кои функционално ги бараат.
Што влијае на способноста за толеранција
- Дебелина и тип на материјал: Потенките, помеки материјали (алуминиум, бакар) имаат построги толеранции полесно од дебелиот челик со висока цврстина.
- Изработка на матрица: Секциите на матрицата со исечени жици со EDM држат ±0,013 mm; конвенционалната обработка обично држи ±0,05 mm.
- Состојба на преса: Истрошените копчиња на печатот или прекумерното навалување на овенот (>0,05 mm при целосен удар) ги намалуваат толеранциите на секоја станица.
- Распоред на лента: Симетричните распореди ги намалуваат страничните сили и ја подобруваат конзистентноста на димензиите.
Материјали што се користат при печат на метал
Скоро секој дуктилен метал може да се втисне. Изборот на материјал зависи од јачината на делот, спроводливоста, отпорноста на корозија и барањата за трошоци.
| Материјал | Типична дебелина | Јачина на истегнување | Клучни својства | Заеднички апликации |
|---|---|---|---|---|
| Нискојаглероден челик (SPCC, DC01) | 0,3–6,0 mm | 270–410 MPa | Ниска цена, добра формабилност | Загради, куќишта, структурни делови |
| Нерѓосувачки челик (304, 316, 430) | 0,2-3,0 mm | 515–620 MPa | Отпорност на корозија | Медицински уреди, опрема за храна, поморски хардвер |
| Алуминиум (5052, 6061) | 0,2–4,0 mm | 190–310 MPa | Лесен, спроводлив | EV контакти за батерии, воздушни панели, ладилници |
| Бакар (C110) | 0,1–2,0 mm | 210–380 MPa | Висока електрична спроводливост | Електрични конектори, магистрални шипки, терминали |
| Месинг (C260) | 0,2-3,0 mm | 300–420 MPa | Добра формабилност, декоративна | Конектори, хардвер, декоративна облога |
| Фосфор бронза (C510) | 0,1–1,5 mm | 380–620 MPa | Својства на пружини | Електрични контакти, пружини, клипови |
| Висока цврстина ниска легура (HSLA) | 0,5–4,0 mm | 450–700 MPa | Висока јачина до тежина | Автомобилска структура, компоненти на седиштата |
| Титаниум (одделение 2, одделение 5) | 0,3–2,0 mm | 345–895 MPa | Јачина, отпорност на корозија | Воздухопловна, медицински импланти |
Совети за избор на материјал
- Оцена на форматност: Користете ја вредноста r (однос на пластично напрегање) за да ја процените способноста за длабоко цртање. Нискојаглероден челик (r = 1,5-2,0) црпи подобро од алуминиумот (r = 0,6-1,0). Повисоките r-вредности значат дека материјалот се спротивставува на истенчување за време на цртањето.
- Работно стврднување: Аустенитните не'рѓосувачки челици (304, 316) брзо се стврднуваат, зголемувајќи го трошењето на вратичката и матрицата. Планирајте за ~ 10-20% зголемување на јачината по формирањето.
- Површина: Електрогалванизираните и топло поцинкуваните челици бараат облоги со матрици (TiN или DLC) за да се спречи жолчката. Голи нерѓосувачки жолчки без подмачкување или обложени алатки.
Притиснете Тонажа и избор на опрема
Изборот на вистинската тонажа на преса е критичен. Пресите со мала големина стојат или произведуваат неконзистентни делови; Преголемите преси ја трошат енергијата и ја намалуваат контролата на ударот.
Како да се процени потребната тонажа
Формула за бришење и пробивање:
Тонажа = (Периметар × Дебелина × Јачина на смолкнување) ÷ 2.000
Каде што периметарот е во mm, дебелината во mm и јакоста на смолкнување во MPa. Делителот ги претвора Њутните во метрички тони.
Пример: Расчистување на правоаголен дел од 50 mm × 30 mm од нискојаглероден челик со дебелина од 1,0 mm (јачина на смолкнување ≈ 310 MPa):
Периметар = 2 × 0 mm (50 +1)
Тонажа = (160 × 1,0 × 310) ÷ 2.000 = 24,8 тони
Додадете 20–30% за сила на соголување и триење на матрицата → ~ 32 тони минимален капацитет на преса.
Формула на свиткување:
Тонажа = (должина × техничка × густина (Отворање на матрицата × 2.000)
К-факторот вообичаено се движи од 1,0 до 1,3 во зависност од типот на матрицата (свиткување со воздух, дно или монтажа).
Вообичаени типови на печати
| Тип на преса | Tonnage Range | Стапка на удар | Најдобро за |
|---|---|---|---|
| Механичка преса на чудак | 5–2.000 тони | 30–1.500 SPM | Прогресивно и преносно печатење |
| Хидраулична преса | 50–10.000 тони | 5–30 SPM | Длабоко цртање, формирање, големи делови |
| Серво преса | 30–800 тони | Прилагодлив | Прецизно формирање, сложени кривини |
| Механичка директна страна | 100–5.000 тони | 15–100 SPM | Преносните матрици, големите автомобилски делови |
Индустриски апликации на метално штанцување
Автомобилска индустрија
Автомобилската индустрија троши приближно 40-50% од сите печатени метални делови на глобално ниво. Вообичаеното патничко возило содржи 300–500 печатени компоненти, од структурни панели на каросеријата (хауба, врати, браници) до мали прецизни делови (држачи за безбедносни појаси, електрични терминали, куќишта на инјекторите за гориво).
Челиките со висока цврстина значително пораснаа од 2015 година, бидејќи производителите на автомобили ја намалуваат тежината на возилото за да ги исполнат целите за економичност на горивото. Двофазните челици DP980 и DP1180 бараат 20–40% поголема тонажа на пресување од благиот челик, но даваат 2–4× јачина при иста дебелина.
Електроника и електрична
Пиновите на конекторот, оловните рамки, заштитните лименки EMI, ладилниците и контактите на батериите се произведуваат преку прецизно прогресивно печат. Оловните рамки за полупроводнички пакети може да бараат ±0,01 mm позиционирана толеранција на бакарна легура со дебелина од 0,15 mm.
Преминот кон електрични возила ја зголеми типичната побарувачка од барови и алуминиум5 за дебел, со шаблони на дупки толерантни до ± 0,05 mm за склопување со завртки.
Воздухопловна
Воздухопловните печати користат титаниум, Инконел и алуминиум-литиумски легури. Деловите вклучуваат загради, штипки, ребра и панели. FAA бара следливост на материјалот и валидација на процесот (PPAP или еквивалент) за печатите кои се критични за летот.
Апликациите за медицински
Хируршките инструменти, компонентите за имплант (титаниум) и куќиштата на уредот (нерѓосувачки челик) бараат печат компатибилно со чиста соба со целосна сертификација на материјалот. Рабовите без жлебови се задолжителни - секундарните бришења или операциите за бричење во матрицата додаваат цена, но го елиминираат ризикот од контаминација со честички.
Апарати и климатизација
Поголемите печати - куќишта на моторот, сечила на вентилаторот, фитинзи за канали и структурни потпори - често користат преносни матрици на хидраулични преси. Волуменот е умерен (10.000–500.000/година), а големини на делови се движат од 100 mm до 500+ mm.
Дизајнирање делови за метално штанцање
Дизајнирањето за производствена способност (DFM) ја намалува цената на матрицата, го подобрува квалитетот на деловите и го скратува времето на производство. Овие упатства важат за повеќето проекти за штанцување:
Дебелина и карактеристики на ѕидот
- Одржувајте еднаква дебелина на ѕидот секогаш кога е можно. Ненадејните промени во дебелината предизвикуваат нерамномерен проток на материјалот и пукање.
- Минимална ширина на мрежата помеѓу дупките: ≥2× дебелина на материјалот (≥1× за кратки работи со стврднат алат).
- Минимален дијаметар на дупката: ≥ дебелина на материјалот. Дупките помали од 80% од дебелината на материјалот бараат засилени удари за да се спречи кршење.
Радиус на свиткување
- Радиусот на внатрешниот свиок треба да биде ≥1× дебелина на материјалот за благ челик, ≥1,5× за нерѓосувачки и ≥2× за алуминиум за да се спречи пукање.
- Поставете ги свиоците нормално на насоката на тркалање кога е можно - свиткувањето паралелно со зрното го зголемува ризикот од пукање за 30–50%.
- Офсетните свиоци (Z-свиткувања) треба да имаат висина на прирабница ≥4× дебелина на материјалот плус радиус на свиткување.
Дизајн на релјеф и агол
- Додадете аголни релјефи (засеци или пресеци со радиус) каде што се спојуваат две прирабници за да се спречи кинење.
- Минимален радиус на аголот: ≥0,5 mm за матрици со остри агли, ≥1,0 mm за долгорочни производни матрици.
- Растојание од работ до дупка: ≥ дебелина на материјалот + 1,5 mm за да се спречи изобличување.
Стратегија за толеранција
- Применете ја најшироката толеранција што одговара на функцијата - секој ±0,01 mm толеранција што ќе го затегнете чини вистински пари.
- Карактеристиките за лоцирање на клучните елементи (дупки за податоци, рабови) треба да држат ±0,05 mm. Некритичните козметички рабови можат да толерираат ±0,15 mm или повеќе.
- Ако вашиот дел има една или две карактеристики поцврсти од ± 0,05 mm, размислете за секундарна обработка на тие карактеристики наместо да ја држите целата матрица според таа спецификација.
Прогресивно печат со матрица наспроти други методи на производство
Кога треба да изберете печат наместо CNC обработка, ласерско сечење или леење? Одговорот зависи од волуменот, геометријата на делот и материјалот.
| Фактор | Прогресивно штанцување | CNC обработка | Ласерско сечење + свиткување | Леење на матрици |
|---|---|---|---|---|
| Цена по единица на 100K+ | Најниска | Највисока | Умерено | Ниско (за 3Д форми) |
| Инвестиција за алати | $15K–$250K | Минимално (0-5K $ за тела) | Минимална | $50K–$300K |
| Опсег на дебелина на дел | 0,1–6,0 mm | 0,5–100+ mm | 0,5–25 mm | 1,0–10 mm |
| Толеранции | ±0,025–0,10 mm | ±0,005 мм. | ±0,10 mm | ±0,10-0,25 mm |
| Материјален отпад | 15–30% (скелет) | 20–80% (swarf) | 5–15% | 2–5% (тркач/порта) |
| Секундарни операции | Минимален (во матрицата) | Често не е потребно | Виткање, потребно е заварување | на критични површини |
| Најдобар опсег на волумен | 10,000–50M+ | 1–10,000 | 1–50,000 | 5.000–1M |
Клучен увид: . 5.000–15.000 единици, во зависност од сложеноста на делот. Под тој опсег, ласерското сечење со свиткување на сопирачката со притискање е обично поисплатливо бидејќи ги избегнува инвестициите во алати.
Контрола на квалитет при печат на метали
Операциите за печатење на производство користат повеќе контролни точки за квалитет:
- Инспекција на првиот член (FAI): Целосно димензионален извештај (измерени сите карактеристики) на првите 5-10 делови од матрицата. Според AS9102 за воздушна, PPAP Ниво 3 за автомобили.
- Следење во процес: Сензорите откриваат оштетување на матрицата, грешки во напојувањето на материјалот и варијации во тонажата во реално време. Современите серво преси прикажуваат криви на сила-поместување за секој удар.
- Статистичка контрола на процесите (SPC): Критичните димензии се мерат во интервали (на секои 100–1.000 делови) и се исцртуваат на контролните графикони. Cpk ≥ 1,33 е типичен минимум за автомобилската индустрија; Cpk ≥ 1,67 за безбедносни критични карактеристики.
- Визуелно и мерење одење/забрането: Операторите ја проверуваат висината на брусите, гребнатините на површината и димензионалното поминување/неуспех со помош на фиксни мерачи на пресата.
Возачи на трошоци во метално печатење
Разбирањето што ги поттикнува трошоците за печат ви помага да донесувате подобри одлуки за изворите:
| Фактор на цена | Влијание | Стратегија за оптимизација |
|---|---|---|
| Алатки со матрици (еднократно) | $5,000–$500,000+ | Simplify |
| Трошоци за материјалот (повторливи) | 40–70% од цената на делот | Оптимизирајте го распоредот на лентата за да го намалите отпадот |
| Тонажа на печатот | $60–$200/час | Десна големина на делот до |
| Секундарни операции | $0,02–$1,00/дел | Дизајнерски карактеристики во матрицата |
| Толеранции | +30–100% за прецизни спецификации | Примени тесни толеранции само онаму каде што е потребно |
| Волумен | Пониски волумени по единица | Консолидирај фамилии на делови во една матрица |
Професионален совет: Најбрзиот начин да се намали цената за печат на материјалот е. Редизајнираниот распоред на ленти што ја подобрува употребата на материјалот од 65% до 80% со трошок за материјал од 2,00 долари/дел, заштедува 0,30 долари по дел — 30.000 долари годишно на програма од 100.000 единици.
Времетраење за проекти за печат на метал
Типични временски рокови од објавувањето на дизајнот до деловите за производство:
| Фаза | Времетраење | Белешки |
|---|---|---|
| Преглед и понуда на DFM | 3–5 работни дена | Обезбедете 3D CAD (STEP) и 2D цртежи со GD&T |
| Дизајн на матрица | 1–2 недели | Прогресивните матрици траат подолго од матриците со еден удар |
| Производство на матрици | 4–12 седмици | Прогресивна: 6-12 недели; единечен удар: 4–6 недели |
| Испитување и земање примероци | 1–2 недели | Делови од првата статија испратени на одобрување |
| Рампа за производство | 1–2 недели | Поставување на SPC, обука на оператори, работа со брзина |
| Вкупно (типично) | 8–18 недели | Брза проекти: можни се 4–6 недели за едноставни |
Најчесто поставувани прашања
Какви толеранции има металното печат?
Стандардно метално печат има ±0,10 mm на линеарни димензии и ±0,05 mm на дијаметри на дупките. Прецизното печатење постигнува ±0,025 mm на линеарни карактеристики и ±0,013 mm на дупки, но при повисоки трошоци за алати и одржување. Специфицирањето на толеранции построги од ± 0,025 mm обично бара секундарна обработка.
Колку чини алатот за печат на метал?
Прогресивното алатирање со матрици се движи од 15.000 $ за едноставни 3-5 стационарни матрици до 250.000 $ + за сложени станици од 20+ со притискање или склопување во матрица. Еднократните или краткорочните матрици почнуваат од околу 5.000 долари. Цената на алатот зависи од големината на делот, бројот на операции, материјалот на матрицата (D2, карбид или метал во прав) и очекуваниот век на матрицата (500.000 до 50+ милиони удари).
Која е минималната количина за нарачка за печат на метал?
Повеќето добавувачи за печат бараат минимални количини на нарачки од 5.000–10.000 делови за да го оправдаат поставувањето на матрицата и промената на притисокот. За изработка на прототипови или за кратки работи под 5.000 единици, меките алатки (лиени цинкови матрици или 3D-печатени влошки за матрици) или ласерското сечење со свиткување на сопирачката со притискање е поисплатливо.
Кои материјали може да се печат?
Речиси секој дуктилен метал може да се жигоса, вклучувајќи нискојаглероден челик, нерѓосувачки челик, алуминиум, бакар, месинг, фосфор бронза, титаниум и легури на никел. Дебелината на материјалот обично се движи од 0,1 mm до 6,0 mm. Клучниот услов е доволна еластичност - кршливите материјали како леано железо не се печат.
Колку време е потребно за да се направат матрици за печат?
Едноставните матрици со еден удар или пренос траат 4–6 недели. Комплексните прогресивни матрици со 10-20+ станици траат 6-12 недели. Нарачките за брзање понекогаш може да се компресираат на 3-4 недели за едноставни алатки, но квалитетот и животниот век може да бидат загрозени. Додадете 1-2 недели за проба, земање примероци и одобрување на првата статија.
Заклучок
Металното штанцување обезбедува производство на прецизни метални делови со голем волумен, повторливо и исплатливо. Без разлика дали ви требаат 50.000 електрични контакти или 5 милиони автомобилски држачи, вистинскиот процес на печат - прогресивен, преносен или четирилизгачки - усогласен со вашите барања за материјал и толеранција ќе испорача делови по фракција од цената на обработката или изработката.
Ако оценувате печат на метал за нов проект, започнете со преглед на DFM и анализа на распоредот на лентата. Добивањето на дизајнот на матрицата уште од самиот почеток е единствената одлука со најголема моќ во која било програма за штанцување.
Ви треба понуда за печатени делови? Контактирајте со нашиот инженерски тим со вашите 3D CAD датотеки и 2D цртежи за преглед на DFM и конкурентна понуда во рок од 3-5 работни дена.