Design for Manufacturing (DFM) ir atšķirība starp metāla apzīmogotu detaļu, kas maksā 0,12 USD ar 100% ienesīgumu, un detaļu, kas maksā 0,38 USD ar 12% metāllūžņu likmi. Precīzās metāla štancēšanas gadījumā projektēšanas lēmumi, kas pieņemti CAD stadijā, ir saistīti ar katru pakārtoto procesu — instrumentu izmaksas, materiālu izmantošanu, presēšanas ātrumu, sekundārās darbības un galu galā vienas vienības izmaksas.
Šis Metāla štancēšanas detaļu dizaina rokasgrāmata pārvērš 20+ gadu ražošanas pieredzi īstenojamos DFM noteikumos. Neatkarīgi no tā, vai projektējat kopnes EV akumulatoru komplektiem, kronšteinus saules enerģijas montāžas sistēmām vai savienotāju kontaktus automobiļu instalācijām, tālāk minētie principi palīdzēs samazināt izmaksas, uzlabot kvalitāti un paātrināt ražošanas laiku.
Plkst. MetalStampingParts.ltd, mūsu lietojumprogrammu inženieri katru gadu pārskata vairāk nekā 400 jaunu detaļu dizainu. Visbiežāk sastopamās DFM problēmas, ar kurām mēs saskaramies, un tās, kuras aplūkotas šajā rokasgrāmatā, ir šādas: pārmērīgi stingras pielaides uz nefunkcionālām virsmām, caurumu izvietojums pārāk tuvu lieces līnijām, asi iekšējie stūri, kas rada sprieguma stāvvadus, un materiāla specifikācijas, kas ignorē graudu virziena efektus.
1. Materiāla izvēle apzīmogotām sastāvdaļām
Materiāla izvēle ir viens no augstākajiem M lēmumu pieņēmumiem. Nepareizs materiāls var dubultot instrumentu izmaksas, trīskāršot lūžņu daudzumu vai izraisīt priekšlaicīgu presformas nodilumu. Pareizais materiāls līdzsvaro formējamību, izturību, vadītspēju, izturību pret koroziju un izmaksas.
1.1. Parastie lokšņu metāla materiāli štancēšanai
| Materiāla klase | Stiepes izturība (MPa) | Pagarinājums (%) | Relatīvās izmaksas | Labākās lietojumprogrammas |
|---|---|---|---|---|
| CRS DC01 (auksti velmēti) | 270-410 | 28-32 | 1,0 x (bāzes līmenis) | Vispārīgi kronšteini, korpusi, nekosmētiskas daļas |
| CRS DC04 (dziļvilkšana) | 270-350 | 36-40 | 1,1x | Dziļi ievilktas krūzes, automašīnu virsbūves paneļi |
| Nerūsējošais 304 | 515-720 | 40-45 | 3,5x | Pārtikas, medicīnas, jūras, korozijizturīgs |
| Nerūsējošais 316L | 485-690 | 40-45 | 5,0x | Ķīmiskās, piekrastes, implantu kategorijas |
| Alumīnijs 52052-H3 | 210-260 | 10-12 | 1,8x | Viegli korpusi, siltuma izlietnes |
| Alumīnijs 6061-T6 | 290-310 | 10-12 | 2.0x | Struktūras, kosmosa kronšteini |
| Vara C11000 (ETP) | 220-310 | 30-45 | 4,5x | Elektriskās kopnes, spailes, kontakti |
| Misiņš C26000 (kasetne) | 300-470 | 23-40 | 3,8x | Dekoratīvs, ar zemu berzi, munīcija |
| HSLA Steel S355MC | 430-550 | 19-23 | 1,3x | Automobiļu konstrukcijas, augstas stiprības kronšteini |
| Atsperu tērauds C75S | 650-900 | 8-12 | 2.0x | Atsperu skavas, fiksējošie gredzeni, spiedpogas funkcijas |
1,2 Graudu virziens un anizotropija
Metāla loksne nav izotropiska — tā uzvedas atšķirīgi velmēšanas virzienā un šķērsvirzienā. Galvenie noteikumi:
- Liekuma līnijām jābūt perpendikulārām graudu virzienam , kad vien iespējams. Liekšana paralēli graudiem palielina plaisāšanas risku par 40-60% augstas stiprības materiālos.
- Minimālais lieces rādiuss paralēli graudiem parasti ir 1,5–2,0 × perpendikulāra graudu minimums.
- Dziļi ievilktas krūzes ar vārpām — nevienmērīgs loka augstums, ko izraisa plakanā anizotropija. Atļaujiet 3–5% papildu apdares materiālu, ja ir gaidāma ausu izdalīšana (parasti alumīnija 3003 un 5052).
rādiuss un 2. līkums
2,1 Minimālais lieces rādiuss pēc materiāla
| Materiāls | Minimālais iekšējais rādiuss (perpendikulāri graudam) | Minimālais iekšējais rādiuss (paralēli graudiem) |
|---|---|---|
| CRS DC01 (t ≤ 2,0 mm) | 0,5 t | 1,0t |
| CRS DC01 (t > 2,0 mm) | 0,8 t | 1,5 t |
| Nerūsējošais 304 (t ≤ 1,5 mm) | 1,0t | 2,0t |
| Nerūsējošais 31,5 mm | 1,5 t | 2,5 t |
| Alumīnijs 52052-H3 | 1,0t | 2,0t |
| Alumīnijs 6061-T6 | 2,0t | 3,0t |
| Varš C11000 (pusciets) | 0,5 t | 1,0t |
| Misiņš C26000 (pusciets) | 0,5 t | 1,0t |
t = materiāla biezums
2,2 Liekuma atvieglojums un stūra klīrenss
Projektējot apzīmogotas detaļas ar līkumiem:
- Liekuma reljefa iegriezumi ir nepieciešami vietās, kur lieces līnijas krusto daļu malas. Bez atvieglojuma, materiāls plīst līkuma un malas krustojumā. Minimālais iecirtuma platums = materiāla biezums + 0,5 mm; dziļums = lieces rādiuss + materiāla biezums.
- Liekuma atskaitīšana un K koeficients: 90° līkumiem K koeficients parasti svārstās no 0,33 līdz (0,0 radiusus rādiuss). Mūsu standarta ieteikums: K=0,40 CRS, K=0,42 nerūsējošajam tēraudam, K=0,38 alumīnijam.
- Minimālais atloka garums: 4× materiāla biezums. Īsākus atlokus nevar droši izveidot bez īpašiem instrumentiem.
3. Caurumi un elementu izvietojums
3,1 Minimālais attālums no cauruma līdz malai
| Materiāla biezums | Min. Attālums no cauruma līdz malai (apaļais caurums) | Min. Attālums no cauruma līdz malai (taisnstūrveida) |
|---|---|---|
| t ≤ 1,0 mm | 1,5 t | 2,0t |
| 1,0 mm < t ≤ 3,0 mm | 2,0t | 2,5 t |
| t > 3,0 mm | 2,5 t | 3,0t |
3.2 Minimālais attālums no cauruma līdz līkumam
| Materiāls | Cauruma diametrs ≤ 5 mm | Cauruma diametrs > |
|---|---|---|
| CRS | 2,0 t + R | 2,5 t + R |
| Nerūsējošais materiāls | 2,5 t + R | 3,0t + R |
| Alumīnijs | 2,0 t + R | 2,5 t + R |
R = iekšējais lieces rādiuss
Caurumi, kas novietoti tuvāk par šiem attālumiem, formēšanas laikā deformēsies — tie var izstiepties, ovāli veidoties vai izveidot malas plaisas. Ja caurumam OBLIGĀTI jāatrodas lieces līnijas tuvumā, apsveriet: (a) caurduršanu pēc formēšanas kā sekundāru darbību, (b) spraugas vai iecirtuma pievienošanu, lai atvienotu caurumu no lieces deformācijas zonas, vai (c) urbuma diametra pielaides palielināšanu, lai pielāgotos deformācijai.
3,3 Minimālais cauruma diametrs
| Materiāla biezums | Standarta instrumenti | Precīzijas instrumenti |
|---|---|---|
| t ≤ 1,0 mm | 1,0t | 0,8 t |
| 1,0 mm < t ≤ 3,0 mm | 1,2t | 1,0t |
| t > 3,0 mm | 1,5 t | 1,2t |
Caurumiem, kas ir mazāki par 1,0 x materiāla biezumam, nepieciešama augstas precizitātes apkope, biežas perforators, samazināts perforators. Sagaidāms, ka perforatora kalpošanas laiks samazināsies par 3–5 reizēm, salīdzinot ar standarta caurumu diametru.
4. Pielaides specifikācijas vadlīnijas
4.1. Procesa laikā sasniedzamās pielaides
| Process | Standarta pielaide | Precizitātes pielaide | Īpaši precīza |
|---|---|---|---|
| Apbedīšana (≤ 100 mm) | ±0,08 mm | ±0,05 mm | ±0,02 mm |
| Apstrāde (> 100 mm) | ±0,12 mm | ±0,08 mm | ±0,05 mm |
| Liekšana (leņķis) | ±1.0° | ±0.5° | ±0.25° |
| Liekšana (lineāra) | ±0,15 mm | ±0.10mm | ±0,05 mm |
| Dziļais zīmējums (diametrs) | ±0,15 mm | ±0,08 mm | ±0,05 mm |
| Dziļais zīmējums (augstums) | ±0,25 mm | ±0,15 mm | ±0,08 mm |
| Attālums no cauruma līdz caurumam centram | ±0,05 mm | ±0,03 mm | ±0,02 mm |
| Plakanums (uz 100 mm) | 0,15 mm | 0,10 mm | 0,05 mm |
Noteikums: norādiet brīvāko pielaidi, kas joprojām atbilst funkcionālajām prasībām. Pielaides pievilkšana no ±0,08 mm līdz ±0,05 mm var palielināt ražošanas izmaksas par 25–50% mazāka presēšanas ātruma, biežākas presformas apkopes un lielāka pārbaužu slodzes dēļ.
4.2 Datum un GD&T labākās prakses
- Izmantojiet pieejamos atskaites punktus lai pārbaudītu armatūras — izvairieties norādīt atsauces punktus uz elastīgiem, veidotiem elementiem.
- Priekšroka tiek dota profila pielaidēm, nevis ± lineārajām pielaidēm veidotām kontūrām — tie nodrošina pilnīgāku pieļaujamo variāciju aprakstu.
- Nepielaidiet katru izmēru atsevišķi — pārmērīga dimensija rada pretrunīgas prasības un palielina izmaksas, neuzlabojot kvalitāti.
- Norādiet tikai funkcionēšanai kritiskos (CTF) izmērus — parasti 5–15% no visiem zīmējuma izmēriem.
5. dziļvilkšana štancēšanas dizaina vadlīnijas
Dziļā vilkšana pārveido plakanu lokšņu metālu dobās, cilindriskās vai kastes formas detaļās. Tas ir viens no sarežģītākajiem projektēšanas štancēšanas procesiem, jo materiāla plūsma, retināšana un grumbu veidošanās ir jākontrolē vienlaikus.
Ratio. 5.1.
| Materiāls | Maksimālais vilkšanas koeficients (viena izloze) | Maksimālais vilkšanas koeficients (ar pārzīmējumiem) |
|---|---|---|
| CRS DC04 | 2.0:1 | 3.5:1 |
| Nerūsējošais 304 | 1.8:1 | 3.0:1 |
| Alumīnijs 5052-O | 1.8:1 | 3.2:1 |
| Varš C11000 | 2.1:1 | 4.0:1 |
| Misiņš C26000 | 2.0:1 | 3.5:1 |
Vilces attiecība = sagataves diametrs / perforatora diametrs. Vērtības paredz optimālu presformas klīrensu, eļļošanu un sagataves turētāja spēku.
5,2 Sienas biezuma kontrole
Dziļās vilkšanas laikā sienas biezums paredzami mainās:
- Sienas augšdaļa: Gandrīz sākotnējais sagataves biezums (minimālais atšķaidījums)
- Sienas vidusdaļa: 5-15% retināšana (stiepšanās zem stiepes slodzes)
- Apakšējais stūris (štancēšanas rādiuss) 9876544321012: Līdz 20% atšķaidīšana — šī ir kritiskā atteices zona
- Atloka laukums: var sabiezēt par 10-20% apkārtmēra saspiešanas dēļ
Apakšējais stūris (perforācijas rādiuss) atspoguļo to, kā zīmētās daļas patiesībā uzvedas.
5.3. Bieži sastopami dziļās vilkšanas defekti un DFM risinājumi
| Defekts | Galvenais cēlonis | DFM Solution |
|---|---|---|
| Saburzīts atlokā | Nepietiekams sagataves turētāja spēks; pārmērīgs vilkšanas koeficients | Palielināt BHF; samazināt vilkšanas koeficientu; pievienot zīmēšanas krelles |
| Saburzīšanās sienā | Pārāk liels klīrenss; materiāls pārāk plāns | Samaziniet veidņu klīrensu līdz 1,1-1,2 t; izmantojiet biezāku sagatavi |
| Lūzums perforācijas rādiusā | Izvilkšanas koeficients ir pārāk augsts; nepietiekama eļļošana; perforācijas rādiuss ir pārāk mazs | Samazināt vilkšanas koeficientu; palielināt sitiena rādiusu līdz 4-8t; uzlabot eļļošanu |
| Auss (nelīdzens loks) | Planāra anizotropija (graudu virziena efekti) | Atļaut 3-5% apdares materiālu; norādiet ausu ierobežojumu (< 3% no krūzes augstuma) |
| Apelsīna mizas virsma | Graudu izmērs ir pārāk liels (ASTM > 6) | Norādiet smalkgraudainu materiālu (ASTM 7-9) kosmētiskām virsmām |
| Atspere pēc zīmēšanas | Elastīga atgūšana augstas stiprības materiālos | Pārliekuma kompensācija instrumentā; spriedzes samazināšanas atkvēlināšana starp vilkšanu |
6. Izmaksu optimizācijas stratēģijas
6.1 Instrumentu izmaksas Vadītāji
| Faktors | Ietekme uz instrumentu izmaksām | Mīkstināšana |
|---|---|---|
| Staciju skaits progresīvā veidnē | +15-25% katrai stacijai | Konsolidēt īpašības; likvidējiet nefunkcionālos caurumus |
| Stingras pielaides (±0,02 mm) | +30-60% | Atbrīvojiet pielaides attiecībā uz izmēriem, kas nav CTF |
| Karbīda un instrumenta tērauda ieliktņi | +40-80% | Izmantojiet karbīdu tikai augstas nodiluma stacijās (> 1 miljons sitienu) |
| Kompleksa formēšana (vairākas stieples) | +25-50% | Vienkāršojiet ģeometriju; sadalīt apakškomponentos, ja tas ir praktiski |
| Mazie caurumi (< 1 × materiāla biezums) | +15-25% | Palieliniet cauruma diametru, ja funkcija atļauj |
6.2 Par gabalu izmaksu optimizācija
| Stratēģija | Tipiska izmaksu samazināšana | Risk |
|---|---|---|
| Optimizējiet sloksnes izkārtojumu (ligzdošanu) | 8-15% | Nav — tikai matemātiski |
| Palieliniet presēšanas ātrumu (plašāks pacēlums) | 10-20% | Var palielināt izmēru izmaiņas |
| Materiāla aizstāšana (piem., CRS mērierīce) LA | 15-30% | Jāapstiprina formējamība un stiprība |
| Likvidējiet sekundārās operācijas (apvienojiet in-die) | 5–15% uz vienu likvidēto op. | Palielinās veidņu sarežģītība; augstākas sākotnējās instrumentu izmaksas |
| Palielināt partijas lielumu | 5–12% (iestatīšanas amortizācija) | Krājumu uzskaites izmaksas |
6.3 Sloksnes izkārtojums un materiālu izmantošana
Materiālu izmaksas parasti veido 40-60% no kopējām kopējām izmaksām. Sloksnes izkārtojuma optimizācija — kā detaļas tiek ligzdotas uz spoles — ir DFM darbība ar visaugstāko ROI.
- Izkārtojums viens pret diviem: Divu rindu (divrindu) izkārtojums var palielināt materiāla izmantošanu no 65% līdz 78% simetriskām daļām, samazinot materiāla izmaksas par 17%.
- Pārnēsāšanas tīkla platums: no 1,5 t līdz 3,0 t atkarībā no materiāla stiprības un īpašību sarežģītības. Šaurāki tīkli ietaupa materiālu, taču progresēšanas laikā pastāv risks, ka nesējs var sabojāties.
- Lūžņu samazināšanas mērķis: < 15% vienkāršām sagatavēm, < 25% sarežģītām progresīvām daļām.
7. Virsmas apdare un malu stāvoklis
7.1. Burr specifikācija
Buras ir cirpšanas procesa neizbēgams rezultāts. DFM specifikācijās tas ir jāatzīst un jādefinē pieņemams urbuma augstums:
| Lietojumprogramma | Maksimālais urbuma augstums | Standarta |
|---|---|---|
| Vispārējā rūpniecība | 0,10 mm vai 10% no materiāla biezuma | ISO 13715 |
| Elektriskie kontakti | 0,03mm | Iekšējais |
| Medicīnas ierīces | 0,01 mm | ISO 13485 |
| Automobiļu drošībai kritiski svarīgi | 0,05 mm | IATF 16949 |
Jānorāda arī urbšanas virziens — progresīvajās veidnēs urbumi dabiski veidojas veidnes pusē (apakšā). Ja abās pusēs ir nepieciešamas malas bez atskurbšanas, norādiet skūšanas vai atstarpju noņemšanas darbību.
7.2. Virsmas apdare (Ra) pēc procesa
| Process | Tipisks Ra (µm) | Piezīmes |
|---|---|---|
| Apzīmogots (mill-apzīmogots) | 1.6-3.2 | Standarts detaļām, kas nav kosmētiskas |
| Kalta virsma | 0.4-0.8 | Gluda, plakana, ar darbu rūdīta virsma |
| Vibrācijas atslāņošanās | 1.0-2.0 | Noapaļotas malas, vienmērīga matēta apdare |
| Elektropolēts (nerūsējošais) | 0.1-0.4 | Spoguļa apdare; pasivē virsmu |
| Pēcapzīmogošana | Atkarīgs no pamatnes | Pārklājums aizpilda nelielus virsmas defektus |
Bieži uzdotie jautājumi
Kāda ir visizplatītākā DFM kļūda zīmogotās daļas dizainā?
Vienīgā visizplatītākā kļūda ir norādīt pielaides, kas ir stingrākas, nekā var droši noturēt ražošanas ātrumā. Mēs redzam zīmējumus ar ±0,02 mm uz nefunkcionālām kosmētiskām virsmām vai 0,05 mm/100 mm līdzenuma specifikācijas uz plānām daļām, kas pēc formēšanas neizbēgami deformējas. Labojums: iesaistiet sava apzīmogotāja lietojumprogrammu inženierus projektēšanas fāzē un pieprasiet tolerances iespēju pārskatīšanu pirms zīmējuma iesaldēšanas.
Kā izvēlēties starp progresīvo presformu un instrumentu, pārnesi?
Progresīvā presforma ir optimāla ikgadējam apjomam virs 500 000 gabaliem, kuru daļas izmēri ir mazāki par 400 mm. Transfer prese ir piemērota vidējiem apjomiem (100 000-500 000 gadā) vai lielākām detaļām. Pakāpes (viena sitiena) instrumenti ir paredzēti maziem apjomiem (mazāk nekā 50 000 gadā), prototipu izstrādei vai ļoti lielām daļām, kur progresīvās instrumentu izmaksas nevar amortizēt. Līdzsvars starp progresīvo un pārsūtīšanu ir aptuveni 300 000-500 000 gabalu atkarībā no daļas sarežģītības.
Kāds ir minimālais attālums starp diviem caurumiem apzīmogotajā daļā?
Minimālais attālums no centra līdz centram starp diviem caurumiem ir 2 × materiāla biezums standarta instrumentiem un 1,5 × materiāla biezums ar precīzijas vadību. Izmantojot tuvāku atstarpi, materiāla tīkls starp caurumiem var sabrukt vai deformēties caurduršanas laikā. Dažāda diametra caurumiem izmantojiet lielāku diametru, lai aprēķinātu minimālo atstarpi.
Vai jūs varat apzīmogot vītnes tieši vai jums ir nepieciešama otrreizēja vītņošana?
Vītnes nevar izveidot tikai ar parasto štancēšanu — griešanas process nevar izveidot spirālveida ģeometriju. Tomēr pastāv vairākas iestrādāšanas iespējas: (a) pašsavienojošus stiprinājumus (PEM uzgriežņus, tapas) var uzstādīt progresīvajā veidnē, (b) var izmantot vītnes veidošanas skrūves, ja caurums ir izspiests (ekstrudētais caurums nodrošina 2–3 reizes materiāla biezumu vītnes savienošanai), un (c) plūsmas urbšana, kas var izveidot bukse. Ja vītņots caurums ir absolūti nepieciešams, norādiet ekstrudētu caurumu ar pēcapzīmogošanas vītni — tas ir rentablāk nekā uzgriežņa metināšana.
Kā materiāla graudu virziens ietekmē manas daļas dizainu?
Graudu virziens ietekmē formējamību, lieces rādiusa robežas un izmēru stabilitāti. Kad jūs saliekat paralēli velmēšanas virzienam, ārējās šķiedras, visticamāk, saplaisās, jo iegarenās graudu robežas darbojas kā sprieguma koncentratori. Kritiskiem līkumiem vienmēr orientējiet lieces līnijas perpendikulāri graudu virzienam. Noapaļotajām daļām graudu virziens izraisa graudu veidošanu — pieļaujiet papildu apdares materiālu vai norādiet maksimālo graudu procentuālo daudzumu. Plakanās daļās, kas pakļautas termiskai cikliskumam, izmēru izmaiņas ir par 10–20% lielākas paralēli graudiem nekā perpendikulāri.
Kāda ir saistība starp štancēšanas ātrumu un izmēru precizitāti?
Lielāki štancēšanas ātrumi rada vairāk siltuma (adiabātiskā karsēšana bīdes zonā), palielina dinamiskos spēkus uz instrumentiem un samazina materiāla plūsmai nepieciešamo laiku formēšanas laikā. Precīzām detaļām ar ±0,05 mm pielaidi presēšanas ātrums parasti ir ierobežots līdz 60-120 SPM. Detaļām ar vispārēju pielaidi (±0,15 mm vai brīvākām) ir sasniedzami 200-400 SPM ātrumi. Servo darbināmas preses var uzturēt stingrākas pielaides pie lielāka ātruma, kontrolējot cilindra ātrumu caur gājiena darba daļu — sagaidiet par 15–25% stingrākas Cpk vērtības pie līdzvērtīgiem ātrumiem, salīdzinot ar mehāniskajām presēm.
Kā noformēt detaļas, kuras tiks metinātas pēc štancēšanas?
Metināšana pēc zīmogošanas ievieš trīs DFM apsvērumus: (a) nodrošināt pieejamas metināšanas virsmas — plakanas, tīras vietas, kuru materiāla biezums ir vismaz 3 reizes platas pretestības punktmetināšanas elektrodiem, (b) norādiet stingrāku līdzenumu metināšanas zonā — spraugas virs 0,2 mm, izvairoties no metināšanas kvalitātes samazināšanas un metināšanas. metināšanas zona — alvas, cinka un niķeļa pārklājums metināšanas laikā rada porainību un dūmus. Izmantojiet selektīvo pārklājumu vai maskējiet metināšanas vietu. MIG/TIG metināšanai norādiet 60° slīpumu malām, kas ir biezākas par 3 mm, un izvairieties no asiem iekšējiem stūriem, kas rada sprieguma koncentrāciju siltuma ietekmētajā zonā.
Nākamās darbības: sāciet DFM pārskatīšanu
Katram apzīmogotās daļas dizainam ir pieredzējuša DFM pārbaude pirms instrumentu tērauda griešanas. Mūsu lietojumprogrammu inženieru komanda nodrošina bezmaksas DFM atgriezeniskā saite CAD failos (STEP, IGES, DWG, DXF vai PDF) — parasti 24–48 stundu laikā.
Ko jūs saņemsiet:
- Tolerances iespējamības novērtējumu — kuras pielaides ir piemērotas ražošanai un kuras var palielināt izmaksas vai radīt lūžņus
- Materiālu alternatīvas — zemākas izmaksas vai augstākas veiktspējas iespējas ar kompromisu analīzi
- Instrumentu koncepcija — pakāpeniska salīdzinājumā ar ieteikuma izmaksām ar aptuveno nodošanu salīdzinājumā ar aptuveno posmu.
- Gabalu cenas aprēķins — plānotajos gada apjomos, kas sadalīti pēc materiāla, apstrādes, apdares un sekundārajām darbībām
- Izpildes laika projekcija — no presformas dizaina līdz pirmā izstrādājuma apstiprināšanai
Štancēšanas nozares izmaksu metrika ir vienkārša: katrs DFM modifikācijai iztērēts USD 1 un dizaina optimizācijas laikā ietaupa 5 $ 2 — 2 dolāru. lūžņi programmas darbības laikā.
→ Iesniedziet savu dizainu DFM pārskatīšanai
→ Lejupielādēt mūsu štancēšanas DFM kontrolsarakstu (PDF)
Pēdējo reizi atjaunināts: 2026. gada maijā. Dizaina vadlīnijas ir vispārīgi ieteikumi — galīgie parametri ir atkarīgi no jūsu īpašās ģeometrijas, materiāla, apjoma un kvalitātes prasībām. Projektēšanas fāzē vienmēr konsultējieties ar zīmogotāja inženieru komandu.