Que é o estampado metálico? Unha guía completa do proceso
A estampación de metal é un proceso de fabricación que converte láminas ou bobinas de metal planas en formas específicas mediante unha prensa de estampación e ferramentas de matriz. Manexa todo, desde soportes simples ata conectores de automóbiles complexos e multifuncións, en volumes que van desde algúns miles de pezas ao ano ata millóns por hora.
Se estás avaliando a estampación metálica para un novo compoñente ou intentas comprender se o proceso do teu provedor actual coincide coas túas tolerancias, esta guía ofrécelle os fundamentos técnicos, as comparacións de procesos e os datos de materiais que necesitas para tomar decisións fundamentadas de fontes.
You will learn:
- Como funciona o proceso de estampación de metal, paso a paso
- A diferenza entre a estampación progresiva, de transferencia e a catro deslizamentos
- Rangos de tolerancia, requisitos de tonelaxe e límites de conformación do material
- Que industrias dependen da estampación e por que
- Como especificar pezas estampadas e evitar erros comúns de deseño
Que é estampación metálica?
A estampación de metal é un proceso de conformación en frío que utiliza unha prensa e ferramentas combinadas (un xogo de troqueles) para dar forma a un material de metal plano (chapa, tira, acabado ou semiacabado) nunha peza ou semiacabado. A prensa aplica forza, normalmente entre 5 e 2.000 toneladas, para introducir a matriz superior na matriz inferior, cortando, dobrando ou arrastrando o metal na xeometría desexada.
O estampado non é unha operación única. É unha familia de operacións (esborrar, perforar, dobrar, conformar, debuxar, acuñar e repuxar) que se poden combinar nun único conxunto de matrices ou repartirse en varias estacións. A elección depende da complexidade da peza, do volume e dos requisitos de tolerancia.
En comparación co mecanizado CNC, a estampación produce pezas máis rápido (tempos de ciclo de 0,5 a 2 segundos por golpe) e cun menor custo por unidade en volumes superiores a ~10 pezas. En comparación coa fundición ou a forxa, a estampación funciona con material máis fino (normalmente 0,1-6 mm) e alcanza tolerancias máis estritas en características planas e dobradas.
Proceso Obras
Unha operación de estampación de metal segue unha secuencia consistente independentemente do tipo de matriz específico:
Paso 1: Alimentación de material
O material de bobinas cárgase nun desenrolador (desbobinador) e aliméntase a través dun alisador para eliminar o conxunto de bobinas: a curvatura introducida durante o bobinado. A tira entra entón nun alimentador, que fai avanzar o material á prensa en incrementos precisos chamado paso de avance. Os alimentadores servoaccionados conseguen unha precisión de alimentación de ± 0,05 mm.
Paso 2: Funcionamento da matriz
O ariete da prensa descende e introduce a metade superior da matriz na metade inferior da matriz. Dependendo da estación de matriz, prodúcense unha ou máis destas operacións:
| Funcionamento | Que fai | Tolerancia típica |
|---|---|---|
| Blanking | Corta o perfil exterior da tira 987654320672° angular | ±0,05–0,10 mm |
| Perforación | Perfora orificios, ranuras ou recortes 9876543210120–50 ± 50 mm. | ±0,05 mm |
| Dobrado | Forma ángulos ao longo dun eixe recto | . |
| Debuxo | Estira o metal nunha copa ou cavidade | As pezas rematadas están separadas da tira de soporte. Nas matrices progresivas, as pezas permanecen unidas á tira ata a estación final, onde un punzón de corte as separa. O esqueleto de chatarra (a tira restante) enrólase nunha bobina de chatarra ou córtase e lévase a un colector. |
| Coining | Comprime metal para crear características precisas | ±0,025 mm |
| Formado | Crea contornos 3D sen estirar | ±0,10 mm |
Paso 3: Xestión e expulsión da parte Scrap
A estampación progresiva con troquel é o método de estampación de maior volume. Un único conxunto de matrices contén varias estacións dispostas nunha liña. Cada estación realiza unha ou máis operacións a medida que a tira avanza pola matriz en cada golpe de prensa.
Paso 4: Operacións secundarias (se é necesario)
As pezas poden pasar a operacións secundarias como desbarbado, roscado, soldadura, chapado, tratamento térmico ou montaxe. Deseñar funcións na matriz, como tocar ou replantear na matriz, reduce o manexo e o custo.
Tipos de estampación metálica
Estampación progresiva de troqueles
Medio a alto (10–30+ operacións nun troquel)
Características principais:
- Taxa de ciclos: 60–1.500 golpes por minuto (SPM)
- Complexidade da peza: 70–85 %, dependendo da disposición das tiras
- Volumes típicos: 100.000 a máis de 50 millóns de pezas ao ano
- Utilización do material: Prensa de transferencia ou estampación en serie individual de prensas dispostas nunha liña individual. Un sistema de transferencia mecánica (dedos ou lanzadeira) move a peza de estación en estación. A diferenza da estampación progresiva, a peza está completamente separada da tira na primeira estación.
- Custo de troqueles: 15.000 $– 250.000 $+ dependendo da complexidade
pezas que precisan de estampación progresiva varias pezas que precisan de estampación progresiva. contactos, pinos do conector, marcos de cables, clips e soportes. Unha matriz progresiva de 20 estacións que funciona a 300 SPM nunha prensa de 60 toneladas pode producir 18.000 pezas acabadas por hora.
Estampación de troqueles de transferencia
Rango de tamaños de pezas:
Características principais:
- Taxa de ciclos: SPM
- Complexidade da peza: Alto (embutidos profundos, pezas grandes)
- Volumes típicos: De 10.000 a 1.000.000 de pezas ao ano
- A estampación estampación de catro corredeiras combina estampación e formación de fíos nunha única máquina. Catro diapositivas achéganse á peza desde diferentes ángulos, dobrando fío ou material plano en formas complexas 3D. Ata 500 mm × 500 mm ou máis
- Custo de troqueles: $50,000–$500,000+
As pezas de estampación por transferencia son demasiado grandes ou demasiado profundas para matrices progresivas: paneis de carrocería de automóbiles, paneis de carrocería, embutidos e carcasas de automóbiles. O deseño da estación independente permite extraccións máis profundas (proporcións de debuxo de ata 2,0:1 nunha única operación) porque cada estación pódese optimizar de forma independente.
Estampación estampación de catro corredeiras (Four-Slide)
Rango de diámetros de cable:
Características principais:
- Taxa de ciclos: 30–300 SPM
- Complexidade da peza: Moi alto para formas de fío, medio para estampados planos
- Volumes típicos: Entre 50.000 e máis de 50 millóns de pezas ao ano
- Comparación: progresivo vs transferencia vs estampación de catro corredeiras 0,2–6,0 mm
- Grosor plano: 0,1–3,0 mm
As máquinas estampación de catro corredeiras producen clips, resortes, contactos e formas de fíos que requiran varias operacións de dobrado en planos que precisan dobrar varias formas secundarias. prensa convencional.
limitado (≤0,5:1 por estación)
| Factor | Progresivo | Transferencia | estampación de catro corredeiras |
|---|---|---|---|
| Carreras máx./min | 1,500 | 60 | 300 |
| Capacidade de extracción profunda | Mediano a grande (≤500 mm+) | Excelente (2,0:1) | Pobre |
| Tamaño da peza | Pequeno a mediano (≤300 mm) | $15K–$250K | Pequeno (≤150 mm) |
| Codo multiplano | No | No | Si |
| Custo da matriz (típico) | Pezas grandes ou embutidas | $50K–$500K | $5K–$80K |
| Ideal para | Pezas planas/pequenas de gran volume | Dimensións lineais | Formas de cables, clips complexos |
| Taxa de chatarra | 15–30% | 10–25% | 5–15% |
Tolerancias e precisión na estampación de metal
As tolerancias alcanzables dependen do tipo de material, o grosor, a xeometría da peza, a calidade da matriz e o estado da prensa. A seguinte táboa mostra os intervalos típicos e de precisión para as características comúns:
| Característica | Tolerancia estándar | Precisión Tolerancia | Notas |
|---|---|---|---|
| Linear dimensions | ±0,10 mm | ±0,025 mm | A eliminación da matriz e o retorno do material afectan os resultados |
| Diámetro do orificio | ±0,05 mm | ±0,013 mm | A separación entre punzón e matriz é a variable principal |
| Posición do burato | ±0,10 mm | ±0,025 mm | O aliñamento da matriz é o máis importante |
| Ángulo de curvatura | ±1.0° | ±0.25° | A dirección do grano do material afecta ao retroceso |
| Planitude | 0,10 mm/25 mm | 0,025 mm/25 mm | O alivio de tensións e o deseño da matriz son críticos |
| Altura de rebaba | 0,10 mm máx. | 0,03 mm máx. | Control de nitidez e holgura da ferramenta |
Nota práctica: Especificar tolerancias máis estreitas que ±0,025 mm nas pezas estampadas engade un custo importante: moitas veces, do 30 ao 100 %, porque require unha precisión de mantemento da ferramenta estándar, unha precisión de 100 %. e inspección 100%. Especifique tolerancias de precisión só nas funcións que as requiran funcionalmente.
O que afecta a capacidade de tolerancia
- Espesor e tipo de material: Os materiais máis finos e brandos (aluminio, cobre) manteñen tolerancias máis estreitas con máis facilidade que o aceiro groso e de alta resistencia.
- Construción da matriz: As seccións de troqueles cortadas por electroerosión con fío suxeitan ±0,013 mm; o mecanizado convencional ten normalmente ± 0,05 mm.
- Condición de prensa: As pinzas de prensa desgastadas ou a excesiva inclinación do pistón (>0,05 mm sobre a carreira completa) degradan as tolerancias en cada estación.
- Disposición da tira: As disposicións simétricas reducen as forzas laterais e melloran a consistencia dimensional.
Materiais utilizados na estampación de metal
Pódese estampar case calquera metal dúctil. A selección do material depende da resistencia da peza, a condutividade, a resistencia á corrosión e os requisitos de custo.
| Material | Espesor típico | Resistencia á tracción | Key Properties | Aplicacións comúns |
|---|---|---|---|---|
| Aceiro con baixo contido de carbono (SPCC, DC01) | 0,3–6,0 mm | 270–410 MPa | Baixo custo, boa formabilidade | Soportes, carcasas, pezas estruturais |
| Aceiro inoxidable (304, 316, 430) | 0,2–3,0 mm | 515–620 MPa | Resistencia á corrosión | Dispositivos médicos, equipos de alimentación, ferretería marítima |
| Aluminio (5052, 6061) | 0,2–4,0 mm | 190–310 MPa | Lixeiro, condutor | Contactos de batería EV, paneis aeroespaciais, disipadores de calor |
| Cobre (C110) | 0,1–2,0 mm | 210–380 MPa | Alta condutividade eléctrica | Conectores eléctricos, barras colectoras, terminais |
| Latón (C260) | 0,2–3,0 mm | 300–420 MPa | Boa formabilidade, decorativo | Conectores, ferretería, molduras decorativas |
| Bronce fosforado (C510) | 0,1–1,5 mm | 380–620 MPa | Propiedades de resorte | Contactos eléctricos, resortes, clips 98706156789 Alta resistencia |
| Baixa aliaxe de alta resistencia (HSLA) | 0,5–4,0 mm | 450–700 MPa | High strength-to-weight | Compoñentes estruturais para automóbiles |
| Titanio (Grao 2, Grao 5) | 0,3–2,0 mm | 345–895 MPa | Resistencia, resistencia á corrosión | Aeroespacial, implantes médicos |
Consellos de selección de materiais
- Índice de conformabilidade: Use o valor r (relación de deformación plástica) para avaliar a capacidade de embutición profunda. O aceiro con baixo contido de carbono (r = 1,5–2,0) tira mellor que o aluminio (r = 0,6–1,0). Valores r máis altos significan que o material resiste o adelgazamento durante o debuxo.
- Endurecemento: Os aceiros inoxidables austeníticos (304, 316) endurecen rapidamente, aumentando o retroceso e o desgaste da matriz. Planifica un aumento da forza de ~10-20% despois da formación.
- Superficie acabado: Os aceiros electrogalvanizados e galvanizados por inmersión en quente requiren revestimentos de matriz (TiN ou DLC) para evitar a fricción. Aceiro inoxidable nu tamén agallas sen lubricación ou ferramentas revestidas.
Tonelaxe de prensa e selección de equipos
Seleccionar a tonelaxe de prensa correcta é fundamental. As prensas de tamaño inferior atópanse ou producen pezas inconsistentes; As prensas de gran tamaño desperdician enerxía e reducen o control da carreira.
Como estimar o tonelaxe necesario
Fórmula de corte e perforación:
Tonelaxe = (Perímetro × Espesor × Resistencia ao corte) ÷ 2.000
Onde o perímetro está en mm, o espesor en mm e a resistencia ao corte en MPa. O divisor converte Newtons en toneladas métricas.
Exemplo: Tapa dunha parte rectangular de 50 mm × 30 mm de aceiro baixo en carbono de 1,0 mm de espesor (resistencia ao corte ≈ 310 MPa):
× Perímetro (50 1 = 0 = 6 mm)
Tonelaxe = (160 × 1,0 × 310) ÷ 2.000 = 24,8 toneladas
Engade un 20-30 % para a forza de arranque e a fricción da matriz → ~32 toneladas de capacidade mínima de prensa.
Fórmula de flexión:
Tonelaxe = (Lonxitude × Espesor² × Esforzo de tracción) × 2.000)
O factor K normalmente varía de 1,0 a 1,3 dependendo do tipo de matriz (flexión por aire, fondo ou acuñación).
Tipos comúns de prensa
| Tipo de prensa | Rango de tonelaxe | Tasa de carrera | Ideal para |
|---|---|---|---|
| Prensa de manivela mecánica | 5–2.000 toneladas | 30–1.500 SPM | Estampación progresiva e por transferencia |
| Prensa hidráulica | 50–10.000 toneladas | 5–30 SPM | Embutido profundo, conformado, pezas grandes |
| Servoprensa | 30–800 toneladas | Axustable | Conformado de precisión, curvas complexas |
| Lado recto mecánico | 100–5.000 toneladas | 15–100 SPM | Troqueles de transferencia, pezas grandes para automóbiles |
Aplicacións industriais de estampación metálica
Automoción
A industria do automóbil consome aproximadamente entre o 40 e o 50% de todas as pezas metálicas estampadas a nivel mundial. Un vehículo de pasaxeiros típico contén entre 300 e 500 compoñentes estampados, desde paneis estruturais da carrocería (capó, portas, defensas) ata pequenas pezas de precisión (soportes do cinto de seguridade, terminais eléctricos, carcasas dos inxectores de combustible).
As estampacións de aceiro de alta resistencia creceron significativamente desde 2015 xa que os fabricantes de automóbiles reducen o peso do vehículo para cumprir os obxectivos de economía de combustible. Os aceiros de dobre fase DP980 e DP1180 requiren un 20-40% máis de tonelaxe de prensa que o aceiro suave, pero ofrecen 2-4 veces a resistencia co mesmo grosor.
Electrónica e Eléctrica
Os pines dos conectores, os cadros de chumbo, as latas de protección EMI, os disipadores de calor e os contactos da batería prodúcense mediante estampación progresiva de precisión. Os cadros de chumbo para paquetes de semicondutores poden requirir unha tolerancia de posición de ± 0,01 mm nunha aliaxe de cobre de 0,15 mm de espesor.
O cambio aos vehículos eléctricos acelerou a demanda de cobre e estampados de aluminio con estampados típicos de barras de 2 a 5 mm de grosor. tolerancia de ±0,05 mm para a montaxe atornillada.
Aeroespacial
Os estampados aeroespaciais usan aliaxes de titanio, Inconel e aluminio-litio. As pezas inclúen soportes, clips, costelas e paneis. A FAA require a rastrexabilidade do material e a validación do proceso (PPAP ou equivalente) para os estampados críticos para o voo.
As aplicacións médicas
Os instrumentos cirúrxicos, os compoñentes de implantes (titanio) e as carcasas dos dispositivos (aceiro inoxidable) requiren estampación compatible con salas limpas con certificación completa do material. Os bordos sen rebabas son obrigatorios: as operacións de desbarbado secundario ou de afeitado na matriz engaden custos pero eliminan o risco de contaminación por partículas.
Electrodomésticos e Climatización
As estampacións máis grandes (carcasas do motor, aspas do ventilador, accesorios para condutos e soportes estruturais) adoitan usar matrices de transferencia nas prensas hidráulicas. Os volumes son moderados (10.000–500.000/ano) e os tamaños das pezas varían de 100 mm a 500+ mm.
Deseño de pezas para estampación metálica
Deseñar para a manufacturabilidade (DFM) reduce o custo da matriz, mellora a calidade das pezas e acurta o prazo de entrega. Estas directrices aplícanse á maioría dos proxectos de estampación:
Espesor da parede e características
- Manter un espesor de parede uniforme sempre que sexa posible. Os cambios bruscos de espesor provocan un fluxo de material irregular e rachaduras.
- Ancho mínimo de banda entre orificios: ≥2× espesor do material (≥1× para tiradas curtas con ferramentas endurecidas).
- Diámetro mínimo do burato: ≥ espesor do material. Os buratos inferiores ao 80% do grosor do material requiren perforacións reforzadas para evitar a rotura.
Raios de curvatura
- O radio de curvatura interior debe ser ≥1× o grosor do material para o aceiro suave, ≥1,5× para o acero inoxidable e ≥2× para o aluminio para evitar rachaduras.
- Coloque curvas perpendiculares á dirección de rodadura cando sexa posible; dobrar paralelamente ao gran aumenta o risco de rachadura nun 30-50 %.
- As curvas compensadas (cobras en Z) deben ter unha altura da brida ≥4× o grosor do material máis o radio de curvatura.
Deseño de relevos e esquinas
- Engade relevos de esquina (muescas ou cortes de radio) onde se xuntan dúas pestanas para evitar roturas.
- Raio de esquina mínimo: ≥0,5 mm para troqueles de cantos afiados, ≥1,0 mm para troqueles de produción de longa duración.
- Distancia bordo ao burato: ≥ espesor do material + 1,5 mm para evitar a distorsión.
Estratexia de tolerancia
- Aplique a tolerancia máis ampla que cumpra a función: cada ±0,01 mm de tolerancia que axustes custa diñeiro real.
- As principais características de localización (buracos de referencia, bordos) deben manter ±0,05 mm. Os bordos cosméticos non críticos poden tolerar ±0,15 mm ou máis.
- Se a súa peza ten unha ou dúas características máis axustadas que ± 0,05 mm, considere o mecanizado secundario nesas características en lugar de manter a matriz completa a esa especificación.
Estampación progresiva de matrices fronte a outros métodos de fabricación
Cando debes escoller o estampado en lugar do mecanizado CNC, o corte con láser ou a fundición a presión? A resposta depende do volume, da xeometría da peza e do material.
| Factor | Estampación progresiva | Mecanizado CNC | Corte con láser + doblado | Fundición a presión |
|---|---|---|---|---|
| Custo unitario a 100K+ | Menor | Máxima | Moderado | Baixo (para formas 3D) |
| Investimento en ferramentas | Pezas grandes ou embutidas | Mínimo ($0–$5K para accesorios) | Mínimo | $50K–$300K |
| Intervalo de espesores da peza | 0,1–6,0 mm | 0,5–100+ mm | 0,5–25 mm | 1,0–10 mm |
| Tolerancias | ±0,025–0,10 mm | ±0,005–0,025 mm Foco material | ±0,10 mm | ±0,10–0,25 mm |
| Residuos de material | 15–30 % (esqueleto) 98765432101210123456789 15–30 % (esqueleto) | 20–80 % (viruta) | 5–15% | 2–5 % (guía/porta) |
| Operaciones secundarias | Mínimo (en matriz) | Often none needed | Necesítase dobrar, soldar | Mecanizado en superficies críticas |
| Mellor rango de volume | 10.000–50M+ | 1–10,000 | 1–50,000 | 5.000–1M |
Información clave: O volume de equilibrio onde as pezas de estampación progresiva son máis baratas e típicas de corte con láser 5.000–15.000 unidades, dependendo da complexidade da peza. Por debaixo deste intervalo, o corte con láser con plegado de prensa dobrador adoita ser máis rendible porque evita o investimento en ferramentas.
Control de calidade na estampación de metal
As operacións de estampación de produción usan varios puntos de control de calidade:
- Inspección do primeiro artigo (FAI): Informe dimensional completo (todas as características medidas) nas primeiras 5-10 partes do dado. Según AS9102 para aeroespacial, PPAP Nivel 3 para automoción.
- Vixilancia en proceso: Os sensores detectan danos na matriz, erros de alimentación de material e variacións de tonelaxe en tempo real. As modernas servoprensas mostran curvas de desprazamento de forza para cada golpe.
- Control estatístico de procesos (SPC): As dimensións críticas mídense a intervalos (cada 100-1.000 partes) e represéntanse en gráficos de control. Un Cpk ≥ 1,33 é o mínimo típico para a automoción; Cpk ≥ 1,67 para funcións críticas para a seguridade.
- Medición visual e sen uso: Os operadores comproban a altura das rebabas, os arañazos na superficie e o paso/fallo dimensional usando calibres fixos na prensa.
Impulsores de custos en estampación de metal
Entender o que determina o custo de estampación axúdache a tomar mellores decisións de abastecemento:
| Factor de custo | Impact | Estratexia de optimización |
|---|---|---|
| Ferramentas para troqueles (unha vez) | $5,000–$500,000+ | Simplifica a xeometría, reduce a estación. |
| Custo do material (recorrente) | 40–70 % do custo da peza | Optimizar o deseño de tiras para reducir a chatarra |
| Tonelaxe de prensa | $60–$200/hora | Tamaño correcto da prensa para a peza |
| Operaciones secundarias | $0,02–$1,00/parte | Características de deseño no troquel |
| Tolerancias | +30–100 % para especificacións de precisión | Aplique tolerancias estritas só onde sexa necesario |
| Volume | Menor volume por unidade | Consolide familias de pezas nun troquel |
Pro tip: A forma máis rápida de reducir o custo de estampación é a utilización do material. Un deseño de tiras redeseñado que mellora o uso do material do 65 % ao 80 % cun custo de material de 2,00 $/parte aforra 0,30 $ por parte: 30 000 $ ao ano nun programa de 100 000 unidades.
Prazos de entrega para proxectos de estampación de metal
Cronogramas típicos desde o lanzamento do deseño ata as pezas de produción:
| Fase | Duración | Notas |
|---|---|---|
| Revisión e cotización de DFM | 3–5 días laborables | Proporcione debuxos CAD 3D (STEP) e 2D con GD&T |
| Deseño da troquel | 1–2 semanas | As matrices progresivas tardan máis que as matrices de golpe único |
| Fabricación de troqueles | 4–12 semanas | Progresivo: 6-12 semanas; golpe único: 4–6 semanas |
| Proba e mostraxe de matrices | 1–2 semanas | Pezas do primeiro artigo enviadas para aprobación |
| Rampa de produción | 1–2 semanas | Configuración do SPC, formación do operador, ritmo de funcionamento |
| Total (típico) | 8–18 semanas | Proxectos rápidos: 4-6 semanas posibles para matrices simples |
Preguntas frecuentes
Que tolerancias poden manter?
A estampación metálica estándar soporta ±0,10 mm en dimensións lineais e ±0,05 mm en diámetros de orificios. O estampado de precisión consegue ± 0,025 mm en características lineais e ± 0,013 mm en buratos, pero a maiores custos de ferramentas e mantemento. Especificar tolerancias máis estreitas que ± 0,025 mm normalmente require un mecanizado secundario.
Canto custa a ferramenta de estampación de metal?
As ferramentas de matrices progresivas van desde os 15.000 USD para as matrices simples de 3 a 5 estacións ata os 250.000 USD máis para as matrices de máis de 20 estacións complexas con roscado ou montaxe na matriz. As mortes dun só golpe ou de curta duración comezan ao redor de 5.000 dólares. O custo da ferramenta depende do tamaño da peza, do número de operacións, do material da matriz (D2, carburo ou metal en po) e da vida útil esperada da matriz (entre 500.000 e máis de 50 millóns de golpes).
Cal é a cantidade mínima de pedido para estampación metálica?
A maioría dos provedores de estampación requiren cantidades mínimas de pedido de 5.000 a 10.000 pezas para xustificar a configuración da matriz e o cambio de prensa. Para a creación de prototipos ou tiradas curtas de menos de 5.000 unidades, as ferramentas brandas (troqueles de zinc fundido ou insercións de troqueles impresas en 3D) ou o corte con láser con plegado de prensa dobradora son máis rendibles.
Que materiais se poden estampar?
Pódese estampar case calquera metal dúctil, incluído o aceiro baixo en carbono, o aceiro inoxidable, o aluminio, o cobre, o latón, o bronce fósforo, o titanio e as aliaxes de níquel. O grosor do material normalmente varía de 0,1 mm a 6,0 mm. O requisito clave é a ductilidade suficiente: os materiais fráxiles como o ferro fundido non son estampables.
Canto tempo leva facer troqueles de estampación?
Os troqueles simples dun só golpe ou de transferencia tardan entre 4 e 6 semanas. As matrices progresivas complexas con máis de 10 a 20 estacións tardan entre 6 e 12 semanas. Ás veces, os pedidos urgentes pódense comprimir a 3-4 semanas para ferramentas sinxelas, pero a calidade e a vida útil da matriz poden verse comprometidas. Engade 1-2 semanas para a proba, a mostra e a aprobación do primeiro artigo.
Conclusión
A estampación metálica ofrece unha produción de gran volume, repetible e rendible de pezas metálicas de precisión. Tanto se necesitas 50.000 contactos eléctricos como 5 millóns de soportes para automóbiles, o proceso de estampación correcto (progresivo, de transferencia ou de deslizamento por catro) adaptado aos teus requisitos de material e tolerancia entregará pezas a unha fracción do custo de mecanizado ou fabricación.
Se está a avaliar a estampación metálica para un novo proxecto, comeza cunha revisión de DFM e unha análise do deseño de tiras. Conseguir o deseño da matriz dende o principio é a única decisión de maior influencia en calquera programa de estampación.
Necesitas un presuposto para pezas estampadas? Contacte co noso equipo de enxeñería cos teus ficheiros CAD 3D e debuxos 2D para unha revisión de DFM e unha cotización competitiva nun prazo de 3 a 5 días laborables.