සෑම ලෝහ මුද්දර මෙහෙයුමක් දෝෂ හමු වේ - burrs, ඉරිතැලීම්, රැලි, වසන්ත, සහ මතුපිට සීරීම් ක්රියාවලිය කොටසක් වේ. ලාභදායී නිෂ්පාදන ධාවනයක් සහ සීරීම් ගොඩවල් අතර වෙනස වන්නේ ඔබ කෙතරම් ඉක්මනින් මූල හේතුව හඳුනාගෙන නිවැරදි ක්රියාමාර්ග ක්රියාත්මක කිරීමයි. දී ලෝහ මුද්දර කොටස්, අපගේ ගුණාත්මක කණ්ඩායම වසර 20+ ප්රගතිශීලී ඩයි, ට්රාන්ස්ෆර් ඩයි සහ ඩීප් ඩ්රෝ ස්ටෑම්ප් කිරීමේ දෝෂ රටා 200කට වඩා ලේඛනගත කර ඇත. මෙම මාර්ගෝපදේශය වඩාත් පොදු දෝෂ, ඒවායේ මූල හේතු සහ ඔප්පු කරන ලද නිවැරදි කිරීමේ ක්රියා බෙදා ගනී.
මුද්දර දෝෂය යනු මුද්රා තැබූ කොටසක නිශ්චිත මානය, මතුපිට හෝ ක්රියාකාරී අවශ්යතා වලින් කිසියම් අපගමනයකි, ආකෘති පත්ර සැකසුම් ප්රශ්න, ලුබ්රර් ද්රව්යමය ප්රශ්න, ආකෘති පත්ර ප්රශ්න නිසා ඇතිවන.
පොදු ලෝහ මුද්දර දෝෂ දළ විශ්ලේෂණය
මුද්දර දෝෂ හටගන්නා ස්ථානය අනුව වර්ග පහකට අයත් වේ. ප්රවර්ගය අවබෝධ කර ගැනීම දෝශ නිරාකරණ විෂය පථය පටු කරයි:
- ද්රව්ය දෝෂ — නොගැලපෙන දෘඪතාව, ඝණකම විචලනය, ඇතුළත් කිරීම්, ධාන්ය දිශාව ගැටළු
- ඩයි දෝෂ — අඳින ලද දාර, කැපූ ඇතුළු කිරීම්, නොගැලපෙන ස්ථාන, වැරදි නිෂ්කාශනය
- මුද්රණ දෝෂ — ටොන් වෙනස්වීම, විනිවිදක නොගැලපීම, වේග නොගැලපීම, කුෂන් පීඩනය
- ලිහිසි කිරීමේ දෝෂ — ප්රමාණවත් ලිහිසි තෙල්, වැරදි විස්කෝස්, නොගැලපීම
- Design defects — තද අරය, ප්රමාණවත් ඇඳීම් අනුපාතය, දුර්වල හිස් සංවර්ධනය, නැතිවූ සහන
බර් සෑදීම සහ දාර තත්ත්ව නිකුත් කිරීම
බර්ස් යනු වඩාත් සුලභ මුද්දර දෝෂයකි - සෑම හිස් කිරීම සහ සිදුරු කිරීමේ මෙහෙයුමක් පාහේ යම් මට්ටමක බර් නිෂ්පාදනය කරයි. ප්රශ්නය වන්නේ බර් උස පිරිවිතරයට වඩා වැඩිද යන්නයි.
අධික බර්ස් වල මූල හේතු
- දිරා ගිය පන්ච් හෝ ඩයි දාර — #1 හේතුව. සෑම පහරක් සමඟම පන්ච් දාර ක්රමානුකූලව අඳුරු වේ. 500,000-1,000,000 පහරකින් පසු කාබන් වානේ මෙවලම් තියුණු බව නැති වේ; කාබයිඩ් 5,000,000+ පහරවල් සඳහා දාර ගුණාත්මක භාවය පවත්වා ගනී.
- වැරදි නිෂ්කාශනය — ඕනෑවට වඩා තද හෝ පළලින් යුත් නිෂ්කාශනය විවිධ බර් රටා නිපදවයි. ප්රශස්ත නිෂ්කාශනය සාමාන්ය හිස් කිරීම සඳහා එක් පැත්තකට ද්රව්ය ඝණකමෙන් 5-8%, නිරවද්ය වැඩ සඳහා 3-5% වේ.
- ද්රව්ය දෘඪතා විචලනය — නිශ්චිතව දක්වා ඇති ප්රමාණයට වඩා අමාරු එන ද්රව්ය සඳහා පෙරළීම සහ බර් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා වැඩි කැපුම් බලයක් අවශ්ය වේ. ඩයි සැලසුම් පිරිවිතරයන්ට එරෙහිව එන දඟර දෘඪතාව තහවුරු කරන්න.
- Off-center loading - අසමමිතික කොටස් හෝ දුර්වල ලෙස කේන්ද්රගත වූ හිස් තැන් නිසා අසමාන පන්ච්-ටු-ඩයි නියැලීම, එක් පැත්තක අවධානය යොමු කිරීම.
නිවැරදි කිරීමේ ක්රියා
| Symptom | මූල හේතුව | Fix |
|---|---|---|
| කාලයත් සමඟ බර් ක්රමයෙන් වැඩි වේ | Edge wear | Regrind punch/die; වැළැක්වීමේ නඩත්තු පරතරය ස්ථාපිත කරන්න |
| Burr on one side only | මධ්යයෙන් පිටත පැටවීම හෝ නොගැලපීම | මැරෙන එක පෙළගැස්ම, නියමු නියැලීම, තීරු පිරිසැලසුම පරීක්ෂා කරන්න |
| පළමු පහරෙන් බර් | නිෂ්කාශනය ඉතා පුළුල් හෝ ඉතා තදින් | නිෂ්කාශනය මැනීම; |
| අහඹු කොටස්වල අතුරු බර්ස් | ද්රව්ය දෘඪතා විචලනය | පැමිණෙන ද්රව්ය තහවුරු කරන්න; එන පරීක්ෂාව තද කරන්න |
සෑදීමේදී ඉරිතැලීම් සහ කැඩීම
නැවත-ෂිම් හෝ නැවත ඇඹරීමට යොදන වික්රියා ද්රව්යයේ දිගු කිරීමේ ධාරිතාව ඉක්මවන විට ඉරිතැලීම් ඇතිවේ. මෙය වඩාත්ම මිල අධික දෝෂ කාණ්ඩයයි - ඉරිතලා ඇති කොටස් 100% සීරීම් වේ.
Common Crack Track
- දාර ඉරිතැලීම - හිස් කැපුම් දාරයෙන් ආරම්භ වන ඉරිතැලීම්, සාදන ලද ප්රදේශයට ප්රචාරණය වේ. බර් ප්රේරිත ආතතිය සාන්ද්රණය, පෙර කැපීමේ දාර තත්ත්වය හෝ අඩු දාර දිගු කිරීමේ හැකියාව සහිත ද්රව්ය (AHSS ශ්රේණි) මගින් ඇති වේ.
- අරය ඉරිතැලීම - වංගුවක හෝ අඳින අරය පිටත පෘෂ්ඨයේ ඉරිතැලීම්. ද්රව්යයේ අවම නැමීමේ අරයට හෝ පෙරළෙන දිශාවට සමාන්තරව නැමීමට තරම් තද අරය නිසා ඇතිවේ.
- රැලි සිට ඉරිතැලීම දක්වා සංක්රමණය — ගැඹුරු ඇඳීමේදී, අධික හිස් රඳවන පීඩනය රැලි වැටීම වළක්වයි, නමුත් බිත්තිය අධික ලෙස තුනී කරයි, ඩයි අරය තුළ අස්ථි බිඳීමක් ඇති කරයි.
- කෝනර් ඉරිතැලීම - ද්රව්ය එකවර දිශා දෙකකට විහිදෙන සෘජුකෝණාස්රාකාර ඇඳීම් වල කොන් වල ඉරිතැලීම්. ලෝහ ප්රවාහය පාලනය කිරීම සඳහා ඇඳීම් පබළු හෝ අතිරේක ජ්යාමිතිය අවශ්ය වේ.
වැළැක්වීමේ උපාය මාර්ග
- ද්රව්ය දිගුව තහවුරු කරන්න — එන ද්රව්ය නිශ්චිත අවම දිගුව සපුරාලිය යුතුය (උදා: SPCC සඳහා ≥37%, SPCE සඳහා ≥41%). සෑම දඟරයක් සමඟම මෝල් පරීක්ෂණ වාර්තා ඉල්ලන්න.
- අවම වංගු රේඩියට ගරු කරන්න — annealed 304 මල නොබැඳෙන: 1.0T; 6061-T6 ඇලුමිනියම්: 3.0T; DP780 වානේ: 1.5T. ඔබේ මිශ්ර ලෝහය සහ කෝපය සඳහා අවම රේඩිය ≥ සැලසුම් කරන්න.
- ධාන්ය දිශාවට ලම්බකව නැමීම් - පෙරළෙන දිශාවට සමාන්තරව නැමීමෙන් පවතින දිගුව 20-40% කින් අඩු කරයි.
- FEA සමාකරණ — සමාකරණ මෘදුකාංග (AutoForm, PAM-STAMP, LS-DYNA) සෑදීම, මියයාම ඉදිකිරීමට පෙර සිහින් වීම, ඉරිතැලීම් සහ රැළි වැටීම පුරෝකථනය කරයි. $5,000 අනුකරණයක් $50,000 නැවත වැඩ කිරීම වැළැක්විය හැක.
ගැඹුරට අඳින ලද කොටස් වල රැලි වැටීම
රැලි වැටීම භාවිතා කරන්න ගැඹුරු ඇඳීමේදී, සම්පීඩක හුප් ආතතිය ද්රව්යයේ ෆ්ලැන්ජ් ප්රතිරෝධය ඉක්මවන විට සම්පීඩ්ය හුප් ආතතිය වැඩි වන විට ඇඳීම් ආඝාතය තුළ රැලි.
රැලි වැටීම යනු ඉරිතැලීමේ ප්රතිමූර්තියයි - ඉතා අඩු හිස් රඳවන පීඩනය රැලි ඇතිවීමට ඉඩ සලසයි; ඕනෑවට වඩා ඉරිතැලීම් ඇති කරයි. ප්රශස්ත කවුළුව සොයා ගැනීම ගැඹුරු ඇඳීම් සංවර්ධනයේ කේන්ද්රීය අභියෝගයයි.
මූල හේතු
- ප්රමාණවත් නොවන හිස් රඳවන බලය - වඩාත් පොදු හේතුව. සිහින් වීමකින් තොරව රැලි අතුරුදහන් වන තුරු කුෂන් පීඩනය වැඩි කරන්න.
- අධික ඇඳීම් අනුපාතය — තනි ඇඳීම් සීමාව වානේ සඳහා ~2.0, මල නොබැඳෙන සහ ඇලුමිනියම් සඳහා ~1.8. මෙය ඉක්මවා යාම සඳහා අතරමැදි ඇනලින් සමඟ බහු-අදියර ඇඳීම අවශ්ය වේ.
- අසමාන ලිහිසි කිරීම - එක් පැත්තක අතිරික්ත ලිහිසි තෙල් දේශීයව ඝර්ෂණය අඩු කරයි, එම ප්රදේශය වේගයෙන් පෝෂණය කිරීමට සහ බකල් කිරීමට ඉඩ සලසයි.
- හිස් හැඩය - රවුම් කෝප්ප සඳහා වටකුරු හිස්; ලෝහ ප්රවාහය සමාන කිරීම සඳහා වෘත්තාකාර නොවන හිස් තැන්වලට ප්රශස්ත හැඩතල අවශ්ය වේ (FEA හෝ අත්හදා බැලීමෙන් සංවර්ධනය කර ඇත).
නිවැරදි කිරීමේ ක්රියා
- රැලි ඉවත් වන තුරු හිස් රඳවන බලය 5-10% වර්ධක වලින් වැඩි කරන්න
- නිශ්චිත කලාපවල ලෝහ ප්රවාහ පාලනය කිරීම සඳහා ඇඳීම් පබළු එකතු කරන්න
- පැතලි හිස් රඳවනයේ සිට පියවර හෝ සමෝච්ච හිස් රඳවන පැතිකඩ වෙත මාරු වන්න
- දිනුම් ඇදීමේ අනුපාතය තනි-අදියර සීමාව ඉක්මවන්නේ නම්, නැවත ඇඳීමේ ස්ථානයක් එක් කරන්න
- ලිහිසි තෙල් දුස්ස්රාවීතාවය අඩු කරන්න හෝ හිස් රඳවන පැත්තේ ඉහළ ඝර්ෂණ ලිහිසි තෙල් වෙත මාරු වන්න
Springback Dimensional Errors
Springback යනු සෑදෙන භාරය ඉවත් කිරීමෙන් පසුව සිදුවන ප්රත්යාස්ථ ප්රතිසාධනය වන අතර එමඟින් කොටස එහි මුල් හැඩයට අර්ධ වශයෙන් ආපසු පැමිණේ. එය මුද්දර සහිත වංගු වල මාන දෝෂයේ විශාලතම තනි මූලාශ්රය වේ.
Springback සෑම නැමුණු හෝ සෑදූ කොටසකට බලපායි. විශාලත්වය ද්රව්ය අස්වැන්න ශක්තිය, නැමීමේ අරය-ඝනකම අනුපාතය (R/T) සහ නැමීමේ කෝණය මත රඳා පවතී. අධි ශක්ති වානේ (AHSS) සහ ඇලුමිනියම් මිශ්ර ලෝහ මෘදු වානේවලට වඩා සැලකිය යුතු ප්රමානයක් ප්රදර්ශනය කරයි.
ස්ප්රිංබැක් ප්රමාණ කිරීම
- මෘදු වානේ (SPCC): 90° වංගුවේදී 0.5–1.5° වසන්තය, R/T = 1
- මල නොබැඳෙන 304: 2-4° ස්ප්රිංබැක් එකම තත්ත්වයේම
- DP780 AHSS: 4-8° springback - ආක්රමණශීලී වන්දියක් අවශ්යයි
- 6061-T6 ඇලුමිනියම්: 3-5° ස්ප්රින්බැක්
වන්දි ක්රම
- Overbending — පුරෝකථනය කරන ලද ස්ප්රින්ග්බැක් ප්රමාණයට වඩා නැමීමට ඩයි කෝණය සැලසුම් කරන්න. සරල නැමීම් සඳහා වඩාත් ඵලදායී.
- පහළ / කාසිකරණය — වංගුව ප්ලාස් ටික් ලෙස සැකසීමට, වසන්තය ආසන්නයේ අඩු කිරීම සඳහා අතිශය බලය භාවිතා කරන්න. 5-10× වාතය නැමෙන ටොන් ප්රමාණයක් අවශ්ය වේ.
- විචල්ය R/T - තද පන්ච් අරය වසන්තය අඩු කරන නමුත් ඉරිතැලීම් අවදානම වැඩි කරයි. ඉරිතලා නොයන අවම අරය සොයා ගන්න.
- උණුසුම් ආකෘතිකරණය — 980 MPa ට වැඩි AHSS ශ්රේණි සඳහා, 200-300 ° C දී උණුසුම් වීම නිවාදැමීමෙන් පසු ශක්තිය පවත්වා ගනිමින් වසන්තය නාටකාකාර ලෙස අඩු කරයි.
මතුපිට දෝෂ: සීරීම්, ගැලීම සහ පිකප්
මුද්දර දැමීමේදී මතුපිට දෝෂ පැමිණෙන්නේ ඩයි-වර්ක්පීස් අන්තර්ක්රියා මගිනි. ලෝහ මාරු කිරීම (ගැලිං), උල්ෙල්ඛ සීරීම් සහ ඩයි පිකප් රූපලාවණ්ය හෝ ක්රියාකාරී මතුපිට සඳහා පිළිගත නොහැකි දෘශ්ය සලකුණු නිර්මාණය කරයි.
Galling සහ Metal Transfer
වැඩ ෙකොටස් සහ ඩයි පෘෂ්ඨ අතර අන්වීක්ෂීය වෑල්ඩින් ද්රව්ය ඩයි එකට මාරු කරන විට, පසුව කොටස්වල ක්රමයෙන් නරක සීරීම් ඇති කරන විට ගැලීම සිදුවේ. Austenitic මල නොබැඳෙන වානේ (304, 301) එහි වැඩ-දැඩි කිරීමේ ප්රවණතාවය සහ ඇලෙන සුළු ස්වභාවය හේතුවෙන් නරකම වැරදිකරු වේ.
- වැළැක්වීම≥60 HRC, EP (අති පීඩන) ආකලන සහිත අධි පීඩන ලිහිසි තෙල් යොදන්න, සෑදීමේ වේගය අඩු කරන්න.
- නඩත්තු කිරීම: සෑම පහර 10,000-50,000 කට වරක් පොලිෂ් ඩයි පෘෂ්ඨ; ආලේපනය දිරන විට නැවත කබාය.
Die Marks සහ Stamping lines
- ඩයි ලයින් — ඩයි අරය සංක්රාන්තිවලට අනුරූප වන කොටස මතුපිට උස් රේඛා. රූපලාවණ්ය කොටස් සඳහා පෝලන්ත ඩයි රේඩියේ සිට Ra ≤ 0.2 µm දක්වා.
- Stretch lines (Lüders bands) - අඛණ්ඩ අස්වැන්නෙන් අඩු කාබන් වානේ මතුපිට පෙනෙන රේඛා. සම-පාස් කරන ලද (උණුසුම්-රෝල් කරන ලද) වානේ නියම කිරීමෙන් හෝ හිස් 2-3% පෙර පෙරීමෙන් ඉවත් කරන්න.
- පිකප් — ඇලුමිනියම් සහ තඹ මිශ්ර ලෝහවලට ඩයි පෘෂ්ඨ මත ද්රව්ය තැන්පත් කළ හැක. සුදුසු ලිහිසි තෙල් සමඟ ක්රෝම් ආලේපිත හෝ ඔප දැමූ කාබයිඩ් ඩයි භාවිතා කරන්න.
Dimensional non-conformance
ස්ප්රින්ග්බැක් වලින් ඔබ්බට, තවත් සාධක කිහිපයක් මුද්රා තැබූ කොටස්වල මානයන් අසාර්ථක වීමට හේතු වේ:
- ද්රව්ය ඝණකම විචලනය — එන දඟරයේ ± 10% ඝණකම විචලනය සෑදූ කොටස් මානයන්හි ± 10% විචලනයට සෘජුවම පරිවර්තනය කරයි. තද ඝනකම ඉවසීම සඳහන් කරන්න (නිරවද්ය කොටස් සඳහා ± 0.05 මි.මී.) සහ එන ද්රව්ය සත්යාපනය කරන්න.
- Die wear — ප්රගතිශීලී ඩයි ස්ටේෂන් විවිධ මිල ගණන් යටතේ පැළඳ සිටී. පළමු හිස් ස්ථාන කිහිපය සාමාන්යයෙන් ස්ථාන පිහිටුවීමට වඩා වේගවත් වේ. නැවත ඇඹරීමට අවශ්ය විට පුරෝකථනය කිරීමට මාන ප්රවණතා හඹා යන්න.
- තාප ප්රසාරණය — අධිවේගී මුද්දර දැමීම (600+ SPM) තාප වර්ධනයට හේතු වන ඩයි එකේ තාපය ජනනය කරයි. නිරවද්ය වැඩ වලදී, උෂ්ණත්ව පාලන සිසිලනකාරකය භාවිතා කරන්න සහ තාප වන්දි සමඟ නිර්මාණය මිය යයි.
- තීරු පෝෂණ නිරවද්යතාවය - ප්රගතිශීලී ඩයි පිච් නිරවද්යතාවය ආහාර රෝල් තත්ත්වය සහ නියමු පින් සම්බන්ධය මත රඳා පවතී. දිරාගිය පෝෂක රෝල් ±0.1-0.3 මි.මී. තණතීරු දෝෂයක් ඇති කරයි, ස්ථාන හරහා එකතු වේ.
ද්රව්ය ආශ්රිත දෝෂ
ඇතුළත් කිරීම් සහ ලැමිනේෂන්
වානේ ක්ෂුද්ර ව්යුහයේ ලෝහමය නොවන ඇතුළත් කිරීම් (ඔක්සයිඩ්, සල්ෆයිඩ) ආතතිය සාන්ද්රණයක් ලෙස ක්රියා කරයි, සෑදීමේදී ඉරිතැලීම් ඇති කරයි හෝ සේවයේ අකල් තෙහෙට්ටුව අසාර්ථක වේ. ASTM E45 ශ්රේණිගත කිරීම් වර්ගය A 2.0 හෝ Type B 1.5 ට වැඩි ඇතුළත් කිරීම් තීරණාත්මක කොටස් සඳහා ද්රව්ය ප්රතික්ෂේප කිරීම අවුලුවාලිය යුතුය.
AHSS හි Edge Cracking
උසස් අධි ශක්ති වානේ (DP, TRIP, CP ශ්රේණි) මෘදු වානේවලට වඩා සැලකිය යුතු ලෙස අඩු දාර දිගු කිරීමේ හැකියාව ඇත. SPCC හි නොනැසී පවතින කැපූ දාරයක් DP780 හි ඉරිතලා යා හැක. අවම කිරීම: ස්ට්රෙච්-ෆ්ලැන්ජ් යෙදුම් සඳහා කැපූ දාර වෙනුවට ලේසර් කැපූ හෝ ඇඹරූ දාර භාවිතා කරන්න; චිත්රයේ කෙළවරේ ගුණාත්මකභාවය සඳහන් කරන්න (බර් උස, පෙරළීමේ ගැඹුර).
තැඹිලි පීල් මතුපිට
අධික ධාන්ය වර්ධනය (ඉතා ඉහළ උෂ්ණත්වයකදී හෝ වැඩි කාලයක් ඇනීමෙන්) සෑදී ඇති පෘෂ්ඨ මත දෘශ්යමාන “තැඹිලි ලෙලි” වයනයක් ඇති කරයි. නිර්වින්දන උෂ්ණත්වය ±10°C පාලනය කර උපරිම ධාන්ය ප්රමාණය සඳහන් කරන්න (රූපලාවණ්ය කොටස් සඳහා ASTM E112 ධාන්ය ප්රමාණය අංක ≥ 6).
දෝශ නිරාකරණය ඉක්මන් යොමු
| දෝෂය | පළමු චෙක්පත | දෙවන චෙක්පත | තෙවන පරීක්ෂාව |
|---|---|---|---|
| Burr | දාර තියුණු බව (නැවත අඹරන්න) | නිෂ්කාශනය (මිනුම්) | ද්රව්ය දෘඪතාව |
| ඉරිතැලීම (අරය) | අරය එදිරිව අවම පිරිවිතර | ධාන්ය දිශාව | ද්රව්ය දිගු කිරීම |
| ඉරිතැලීම (දාරය) | දාර තත්ත්වය (බර්) | ද්රව්ය ශ්රේණිය (AHSS) | දාරයේ සිට නැමීමේ දුර |
| රැලි | හිස් රඳවන බලය | ඇඳීම අනුපාතය | ලිහිසිකරණය |
| Springback | R/T අනුපාතය | ද්රව්ය අස්වැන්න ශක්තිය | වන්දි වන්දි |
| සීරීම්/ගැලීම් | Die surface තත්ත්වය | ලිහිසි තෙල් වර්ගය | ඩයි ආලේපනය |
| Dimensional out | ද්රව්ය ඝණකම | Die wear station | ආහාර නිරවද්යතාවය |
දෝෂ වැළැක්වීම සඳහා වැළැක්වීමේ නඩත්තු
මුද්දර දෝෂ කළමනාකරණය සඳහා වඩාත්ම ලාභදායී ප්රවේශය ක්රමානුකූලව නඩත්තු කිරීම මගින් වැළැක්වීමයි:
- සෑම මුරයක්: පළමු සහ අවසාන කොටස්වල දෘශ්ය පරීක්ෂාව; බර්ස්, ඉරිතැලීම් සහ මතුපිට සලකුණු සඳහා පරීක්ෂා කරන්න
- සෑම ආඝාත 10,000-25,000: නියැදි කොටස්වල තීරණාත්මක මානයන් මැනීම; දාර තත්ත්ව පරීක්ෂා කරන්න
- සෑම පහර 50,000-100,000 කටම: සවිස්තරාත්මක මරණ පරීක්ෂණය; පන්ච්-ටු-ඩයි නිෂ්කාශනය මැනීම; මාර්ගෝපදේශ කටු සහ බුෂිං පරීක්ෂා කරන්න
- සෑම පහර 200,000 කටම: full die teardown, cleaning, edge regrinding, and component replacement
- SPC දත්ත ලුහුබඳින්න — මාන ප්රවණතා ඒවා සීරීම් නිෂ්පාදනය කිරීමට පෙර වර්ධනය වන ගැටළු හෙළි කරයි. 1.5 සිට 1.2 දක්වා Cpk පහත වැටීමක් මියයාම නඩත්තු කිරීම අවශ්ය බව සංඥා කරයි.
නිතර අසන ප්රශ්න
ලෝහ මුද්දර දැමීමේදී බර්ස් ඇතිවීමට වඩාත් පොදු හේතුව කුමක්ද?
70-80% burr පැමිණිලි සඳහා මූලික හේතුව දිරාපත් වූ පන්ච් සහ ඩයි දාර වේ. සෑම පහරක් සමඟම පන්ච් දාර ක්රමයෙන් අඳුරු වේ - කාබන් වානේ මෙවලම් සෑම පහර 500,000 සිට 1,000,000 දක්වා නැවත ඇඹරීමට අවශ්ය වන අතර කාබයිඩ් මෙවලම් 5,000,000+ පහරවල් සඳහා දාර ගුණත්වය පවත්වා ගනී. අර්ධ ගුණාත්මක දත්ත මත පදනම්ව වැළැක්වීමේ නැවත සකස් කිරීමේ කාලසටහනක් ස්ථාපිත කිරීම පාරිභෝගිකයා වෙත ළඟා වීමට පෙර බොහෝ බර් ගැටළු ඉවත් කරයි.
උසස් අධි ශක්ති වානේ (AHSS) මුද්රා තැබීමේදී ඉරිතැලීම වළක්වා ගන්නේ කෙසේද?
AHSS ශ්රේණි (DP590, DP780, DP980, MS1200) මෘදු වානේවලට වඩා අඩු දිගු සහ දාර දිගු කිරීමේ හැකියාව ඇත. ප්රධාන වැළැක්වීමේ පියවර: (1) DP590 සඳහා සැලසුම් වංගු රේඩිය ≥ 1.0T, DP780 සඳහා ≥ 1.5T, DP980 සඳහා ≥ 2.5T; (2) පෙරළෙන දිශාවට ලම්බකව දිශානති නැමීම්; (3) ස්ට්රෙච්-ෆ්ලැන්ජ් විශේෂාංග සඳහා කැපූ දාර වෙනුවට ලේසර් කැපූ හෝ අඹරන ලද දාර භාවිතා කරන්න; (4) EP ආකලන සහිත අධි පීඩන ලිහිසි තෙල් සඳහන් කරන්න; (5) වඩාත් ඉල්ලුමක් ඇති ජ්යාමිතීන් සඳහා උණුසුම් සෑදීම (200-300°C) සලකා බලන්න.
Springback ඇතිවීමට හේතුව කුමක්ද සහ මම එයට වන්දි ගෙවන්නේ කෙසේද?
ස්ප්රිංබැක් සෑදීමෙන් පසු ප්රත්යාස්ථ ප්රකෘතියකි - අර්ධ වශයෙන් එහි මුල් හැඩයට ආපසු යයි. එය ඉහළ අස්වැන්න ශක්තිය, විශාල R/T අනුපාතය සහ කුඩා නැමීමේ කෝණය සමඟ වැඩි වේ. වන්දි ක්රමවලට උඩින් නැමීම (ද්රව්ය මත පදනම්ව සැලසුම් ඩයි කෝණය 2-8° අතීත ඉලක්කය), පතුල/කාසි කිරීම (5-10× වාතය නැමෙන ටොන් ප්රමාණය) සහ තද පන්ච් රේඩිය භාවිතා කිරීම ඇතුළත් වේ. 980 MPa ට වැඩි AHSS සඳහා, 200-300 ° C දී උණුසුම් සෑදීම වඩාත් විශ්වාසදායක වසන්ත පාලනය සපයයි.
ගැඹුරු චිත්ර ඇඳීමේ දී රැලි වැටීම දෝශ නිරාකරණය කරන්නේ කෙසේද?
ප්රමාණවත් නොවන හිස් රඳවන පීඩනය, අධික දිනුම් ඇදීමේ අනුපාතය හෝ අසමාන ලිහිසි කිරීම නිසා රැලි වැටීම සිදුවේ. හිස් රඳවන බලය 5-10% වර්ධක වලින් වැඩි කිරීමෙන් ආරම්භ කරන්න. උපරිම කුෂන් පීඩනයකදී රැලි පවතින්නේ නම්, විශේෂිත කලාපවල ලෝහ ප්රවාහ සීමා කිරීම සඳහා ඇඳීම් පබළු එකතු කරන්න. දිනුම් ඇදීමේ අනුපාතය 2.0 (වානේ) හෝ 1.8 (ඇලුමිනියම්) ඉක්මවන්නේ නම්, නැවත ඇඳීමේ ස්ථානයක් එක් කරන්න. අසමාන ලිහිසි තෙල් යෙදීමද අසමමිතික රැලි ඇතිවීමට හේතු විය හැක - හිස් තැන්වල ස්ථාවර ලිහිසි තෙල් ආවරණයක් සහතික කිරීම.
ස්ටැම්පින් ඩයි එකෙන්ම ඇති වන මතුපිට දෝෂ මොනවාද?
වඩාත් සුලභ මියයන ප්රේරිත පෘෂ්ඨ දෝෂ තුන නම්: (1) galling — අන්වීක්ෂීය වෑල්ඩින් මඟින් ලෝහය වැඩ කොටසේ සිට ඩයි වෙත මාරු කර ප්රගතිශීලී සීරීම් ඇති කරයි. මල නොබැඳෙන වානේ සහ ඇලුමිනියම් සමඟ බහුලව දක්නට ලැබේ. TiN/DLC-ආලේපිත මෙවලම් සහ EP ලිහිසි තෙල් සමඟ වැළැක්වීම. (2) ඩයි මාර්ක්ස් - ඩයි අරය සංක්රාන්තිවල උස් වූ රේඛා. පෝලන්ත ඩයි රේඩි සිට Ra ≤ 0.2 µm. (3) Stretch lines (Lüders bands) - අඩු කාබන් වානේ මත දෘශ්යමාන නොනවතින ලකුණු. තුරන් කිරීම සඳහා සම-පාස් කරන ලද (උණුසුම්-රෝල් කරන ලද) ද්රව්ය සඳහන් කරන්න.
කොපමණ වාරයක් මුද්දර දැමීම් පරීක්ෂා කර නඩත්තු කළ යුතුද?
අවම පරීක්ෂණ කාල පරතරයන්: සෑම මාරුවක්ම (පළමු/අවසාන කොටස්වල දෘශ්ය පරීක්ෂාව), සෑම පහර 10,000-25,000 ක්ම (මාන මිනුම්), සෑම 50,000-100,000 පහරවල් (සෑම ස්ට්රෝක් 00, 0000, 00 strokes regrinding සමග ඉරීම). අධිවේගී මුද්දර (>600 SPM) හෝ උල්ෙල්ඛ ද්රව්ය (මල නොබැඳෙන වානේ, අධි-කාබන්) සඳහා, මෙම කාල පරතරයන් අඩකින් අඩු කරන්න. විවේචනාත්මක මානයන් SPC අධීක්ෂණය නඩත්තු කිරීම සඳහා වඩාත්ම විශ්වාසදායක ප්රේරකය සපයයි - අවධානය අවශ්ය වන සංඥා 1.33 ට අඩු Cpk පහත වැටීමක්. දෝශ නිරාකරණ සහාය සඳහා
නිගමනය
මුද්දර දෝෂ නොවැළැක්විය හැකිය - නමුත් ඒවා කළමනාකරණය කළ හැකිය. ප්රධාන වන්නේ ක්රමානුකූල රෝග විනිශ්චයයි: දෝෂ කාණ්ඩය හඳුනා ගැනීම (ද්රව්ය, මිය යාම, මුද්රණ, ලිහිසි කිරීම, සැලසුම් කිරීම), මූල හේතුව පිරික්සුම් ලැයිස්තුව යොදන්න සහ සීරීම් සමුච්චය වීමට පෙර නිවැරදි කිරීමේ ක්රියාව ක්රියාත්මක කරන්න.
at ලෝහ මුද්දර කොටස්, නිෂ්පාදන වැඩසටහන්වල දෝෂ අනුපාත 500 PPM ට වඩා අඩු මට්ටමක තබා ගැනීමට අපගේ ගුණාත්මක කණ්ඩායම SPC අධීක්ෂණ සහ වැළැක්වීමේ නඩත්තු භාවිතා කරයි. සෑම නව ඩයි එකක්ම නිෂ්පාදන නිකුතුවට පෙර ලේඛනගත පළමු-ලිපි පරීක්ෂාව සමඟ අත්හදා බලයි.
මුද්දර තත්ත්ව ගැටලුවක් සම්බන්ධයෙන් උදවු අවශ්යද? අපගේ ඉංජිනේරු කණ්ඩායම අමතන්න හෝ අපගේ තත්ත්ව පද්ධති ගැන ඉගෙන ගන්න.