ລູກຄ້າ: ຂະຫນາດກາງເອີຣົບຊັ້ນ 2 ຜູ້ຜະລິດລົດໃຫຍ່
ອຸດສາຫະກໍາ: Automotive Structural Brackets
ຂອບເຂດໂຄງການ: ແມ່ພິມຕໍ່ເນື່ອງ & Production, Manufactive Design
ຄູ່ຮ່ວມງານ: MetalStampingParts.ltd — Precision ການປັ໊ມໂລຫະ, China
1. ປະຫວັດຄວາມເປັນມາຂອງລູກຄ້າ
ລູກຄ້າຂອງພວກເຮົາ, ຜູ້ສະຫນອງລະດັບ 2 ທີ່ໄດ້ຮັບການສ້າງຕັ້ງຂຶ້ນທີ່ດີທີ່ໃຫ້ບໍລິການ OEM ລົດຍົນເອີຣົບທີ່ສໍາຄັນ, ຜະລິດວົງເລັບເສີມເຫຼັກທີ່ໃຊ້ໃນການປະກອບ subframe ທາງຫນ້າ. ສ່ວນ — ວົງເລັບເຫຼັກມ້ວນເຢັນຄວາມໜາ 2.8 ມມ (ເກຣດ SAPH440) ວັດແທກໄດ້ປະມານ 120 ມມ × 85 ມມ — ມີຄວາມສຳຄັນດ້ານຄວາມປອດໄພ, ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີປະສິດທິພາບກົນຈັກທີ່ສອດຄ່ອງໃນທົ່ວການຜະລິດປະລິມານສູງ.
ໃນເວລາທີ່ມີສ່ວນພົວພັນ, ຄວາມຕ້ອງການຂອງລູກຄ້າປະຈໍາປີຢືນຢູ່ທີ່ 2,000,000 ຊິ້ນ, ມີການຄາດຄະເນວົງຈອນຊີວິດແບບຈໍາລອງເປັນ 7 ປີ. ຂະບວນການຜະລິດທີ່ມີຢູ່ຂອງພວກເຂົາແມ່ນອີງໃສ່ ການຕິດຕັ້ງເຄື່ອງມືປະຕິບັດການດຽວສີ່ສະຖານີ: blanking, ເຈາະ, ກອບເປັນຈໍານວນ, ແລະການກົດດັນ tapping ແຕ່ລະກົນໄກ. ຂະບວນການເຮັດວຽກທີ່ແຕກແຍກນີ້ຕ້ອງການສີ່ຕົວປະຕິບັດການເຄື່ອງຈັກ, ການຕັ້ງຄ່າການກົດສີ່, ແລະການເກັບຂໍ້ມູນໃນຄວາມຄືບຫນ້າ (WIP) ທີ່ສໍາຄັນລະຫວ່າງສະຖານີ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຊິ້ນແມ່ນ $1.82, ຕົວເລກທີ່ທີມງານຈັດຊື້ຂອງລູກຄ້າຖືວ່າບໍ່ຍືນຍົງຍ້ອນຄວາມກົດດັນຫຼຸດລົງຈາກລູກຄ້າ OEM ຂອງພວກເຂົາ.
ລູກຄ້າເຂົ້າຫາພວກເຮົາໂດຍຫຍໍ້ທີ່ຊັດເຈນ: ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຫນ່ວຍຕ່ໍາກວ່າ $1.20 ໃນຂະນະດຽວກັນເພີ່ມຂຶ້ນສອງເທົ່າຂອງລາຍຮັບປະຈໍາເດືອນຈາກ 80,000 ຫາ 160,000 ຊິ້ນ — ທັງຫມົດໂດຍບໍ່ມີການຫຼຸດຜ່ອນຄວາມເຂັ້ມງວດ ± 0.05 ມມ ຄວາມທົນທານຂອງມິຕິທີ່ຕ້ອງການສໍາລັບການເຊື່ອມໂລຫະອັດຕະໂນມັດຢູ່ໃນສາຍການປະກອບຂອງ OEM.
2. The Challenge
ສາມຂໍ້ຈໍາກັດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນໄດ້ກໍານົດຄວາມຫຍຸ້ງຍາກດ້ານວິຊາການຂອງໂຄງການນີ້:
ເປົ້າຫມາຍຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ. ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຫນ່ວຍທີ່ມີຢູ່ແລ້ວຂອງ $1.82 ຈໍາເປັນຕ້ອງຫຼຸດລົງຢ່າງຫນ້ອຍ 34%. ຢູ່ທີ່ 2 ລ້ານຫນ່ວຍຕໍ່ປີ, ນີ້ເປັນຕົວແທນຂອງເງິນຝາກປະຢັດເກີນ $ 1.2 ລ້ານໃນໄລຍະປີແບບຈໍາລອງດຽວ - ການຮ້ອງຂໍທີ່ບໍ່ແມ່ນເລື່ອງເລັກນ້ອຍສໍາລັບສ່ວນປະທັບຕາຂອງຜູ້ໃຫຍ່ໄດ້ຖືກປັບປຸງໃຫ້ດີທີ່ສຸດໂດຍຜ່ານກິດຈະກໍາ kaizen ເພີ່ມຂຶ້ນຫຼາຍປີ.
Capacity Bottleneck. ສາຍການປະຕິບັດການດຽວໄດ້ສູງສຸດທີ່ 80,000 ຕ່ອນຕໍ່ເດືອນໃນສາມການປ່ຽນແປງ. ການຄາດຄະເນຄວາມຕ້ອງການຕ້ອງການ 160,000 ຊິ້ນຕໍ່ເດືອນພາຍໃນ 18 ເດືອນ. ພຽງແຕ່ການເຮັດຊ້ໍາເຄື່ອງມືທີ່ມີຢູ່ແລ້ວຈະຕ້ອງໄດ້ $ 240,000 ໃນການລົງທຶນເຄື່ອງມືແຂງເພີ່ມເຕີມບວກກັບພື້ນທີ່ຊັ້ນໂຮງງານທີ່ລູກຄ້າບໍ່ມີ.
ການສະສົມ tolerance-up. ດ້ວຍສີ່ອຸປະກອນທີ່ແຍກຕ່າງຫາກແລະສີ່ຮອບວຽນການໂຫຼດ / ການໂຫຼດທີ່ຂຶ້ນກັບຜູ້ປະຕິບັດການ, ຂະບວນການນີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມຜິດພາດໃນການຈັດຕໍາແຫນ່ງສະສົມ. ການຮັກສາ ± 0.05 ມມກ່ຽວກັບຂະຫນາດຂຸມກັບແຂບທີ່ສໍາຄັນຕ້ອງການການກວດສອບພາຍໃນ 100% ແລະການປັບເຄື່ອງມືເລື້ອຍໆ, ຂັບລົດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍແຮງງານແລະເຄື່ອງຂູດ. ການແກ້ໄຂໃຫມ່ໃດໆຕ້ອງກໍາຈັດແຫຼ່ງຄວາມຜິດພາດຫຼາຍການຕິດຕັ້ງເຫຼົ່ານີ້.
ລູກຄ້າຍັງເອົາ a 4.7% ອັດຕາການຂູດພາຍໃນ, ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນເນື່ອງມາຈາກ misalignment ໃນຂັ້ນສອງແລະ tapping ສະຖານີ.
3. ການແກ້ໄຂຂອງພວກເຮົາ
ຫຼັງຈາກດໍາເນີນການທົບທວນການອອກແບບລາຍລະອຽດສໍາລັບການຜະລິດ (DFM) ກັບທີມງານວິສະວະກໍາຂອງລູກຄ້າ, ພວກເຮົາໄດ້ສະເຫນີ 18-station ແມ່ພິມຕໍ່ເນື່ອງ ລວມການດໍາເນີນການທັງຫມົດເຂົ້າໄປໃນຫນຶ່ງວົງຈອນການກົດຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ.
3.1 Strip Layout & Material Utilization
ດຽວທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດແມ່ນວັດຖຸດິບ. ຂະບວນການຕົ້ນສະບັບໄດ້ນໍາໃຊ້ແຖບມ້ວນກວ້າງ 140 ມມທີ່ມີຮູບແບບແຖວດຽວ, ຜົນຜະລິດ 68% ການນຳໃຊ້ວັດສະດຸ. ທີມງານວິສະວະກໍາຂອງພວກເຮົາໄດ້ນໍາໃຊ້ AutoForm-based forming simulation ເພື່ອກວດສອບຮູບແບບ 3 ແຖວແບບສະຫຼັບຊັບຊ້ອນ (zigzag) ດ້ວຍການເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງແຖບຜູ້ໃຫ້ບໍລິການ. ຮູບແບບໃຫມ່ໄດ້ແຄບແຖບເປັນ 108 ມມຕໍ່ແຖວໃນການຕັ້ງຄ່າສາມແຖວ, ບັນລຸ 92% ການນຳໃຊ້ວັດສະດຸ. — ການເພີ່ມຂຶ້ນ 24 ເປີເຊັນທີ່ພຽງແຕ່ປະກອບສ່ວນປະມານ $0.28 ໃນການປະຢັດວັດສະດຸຕໍ່ສິ້ນ.
ລຳດັບ 18 ສະຖານີໄດ້ຖືກອອກແບບດັ່ງນີ້:
| ສະຖານີ | ການດໍາເນີນງານ |
| 1 | ເຈາະຮູນັກບິນ (Ø6.0 ມມ, 2×) |
|---|---|
| 2–3 | Progressive notching & perimeter roughing |
| 4 | Idle (ເຂດການເສີມສ້າງໂຄງສ້າງຕາຍ) |
| 5–6 | ການເຈາະປ່ອງຢ້ຽມພາຍໃນ (ຊ່ອງຮູບຂອບຂະຫນານ, 12 × 5 ມມ) |
| 7 | ງໍກ່ອນກອບ (45° ແປນບາງສ່ວນ) |
| 8 | Idle |
| 9 | Final forming bend (90° ±0.5°) |
| 10 | Restrike / coining ສໍາລັບການຄວບຄຸມ radius ໂຄ້ງ |
| 11 | Embossing (ລູກປັດແຂງ, ຄວາມສູງ 1.2 ມມ) |
| 12–13 | Flanging (Z-bend, ທັງສອງດ້ານພ້ອມໆກັນ) |
| 14 | Idle (sensor check zone) |
| 15 | Precision hole Ø4.8 mm) piercing |
| 16 | ການປາດຢາງ — integrated in-die servo tapping unit (M6 × 1.0, 2 ×) |
| 17 | ຊິ້ນສ່ວນ / ຕັດອອກ |
18 | ຂູດຂູດ |
3.2 Tool Steel & Coating Selection
ສໍາລັບສະຖານີເຈາະສູງ, ພວກເຮົາໃສ່ເຄື່ອງເຈາະ, ກໍານົດໄວ້. SKD11 (JIS G4404) ເຫຼັກເຄື່ອງເຮັດຄວາມເຢັນ ແຂງກັບ 60–62 HRC, ດ້ວຍ TiCN (Titanium Carbonitride) PVD coating ນຳໃຊ້ກັບທຸກການຕັດ ແລະສ້າງພື້ນຜິວ. ການປະສົມປະສານນີ້ເຮັດໃຫ້ຄວາມແຂງຂອງພື້ນຜິວເກີນ 3,000 HV, ຂະຫຍາຍອາຍຸຂອງເຄື່ອງມືເປັນການຄາດຄະເນ 5 million strokes ລະຫວ່າງການປັບປຸງໃຫມ່ທີ່ສໍາຄັນ - ທີ່ສໍາຄັນສໍາລັບໂຄງການ 2M / ປີ.
ເສົາຄູ່ມືແລະພຸ່ມໄມ້ໄດ້ຖືກລະບຸໄວ້ໃນ SKH51 ເຫຼັກຄວາມໄວສູງ ດ້ວຍການຍຶດບານ-cage ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງທິດທາງພາຍໃນ 0.003 ມມໃນທົ່ວເສັ້ນເລືອດຕັນໃນເຕັມ.
3.3 In-Die Tapping Integration
ບາງທີອົງປະກອບທີ່ມີຄວາມທະເຍີທະຍານທາງດ້ານເຕັກນິກທີ່ສຸດແມ່ນການລວມເອົາການດໍາເນີນງານການປາດຢາງ M6 × 1.0 ໂດຍກົງເຂົ້າໄປໃນຄວາມກ້າວຫນ້າທີ່ສະຖານີ 16. ວິທີການແບບດັ້ງເດີມແຕະ off-line ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຈັກທີ່ອຸທິດຕົນ, ເພີ່ມຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຈັດການແລະຄວາມປ່ຽນແປງຂອງເວລາວົງຈອນ. ການອອກແບບຂອງພວກເຮົາຈ້າງ a servo-driven in-die tapping unit synchronized ກັບມຸມ crank ຫນັງສືພິມ, ບັນລຸ 50 strokes ຕໍ່ນາທີຄວາມໄວການປາດຢາງທີ່ມີການຍົກຍ້າຍ chip ອັດຕະໂນມັດ. In-die tapping ໄດ້ລົບລ້າງຫນຶ່ງຕໍາແຫນ່ງປະຕິບັດການຢ່າງເຕັມທີ່ແລະຫຼຸດລົງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການປາດຢາງຕໍ່ສ່ວນຈາກ $ 0.09 ຫາຕໍ່າກວ່າ $ 0.02.
3.4 Simulation-Driven Validation
ກ່ອນທີ່ຈະຕັດເຫລໍກ, ພວກເຮົາແລ່ນ:
– ກອບເປັນຈໍານວນ simulation (AutoForm R8): Validated thinning < 20%, wrinkle-forming , ຊົດເຊີຍ springback 0.8° on the 90° flange
– Structural FEA (ANSYS): ຢືນຢັນຄວາມດັນຕາຍຕ່ໍາກວ່າ 980 MPa ຢູ່ໃນທຸກ inserts ທີ່ສໍາຄັນຢູ່ທີ່ 250-ton press load
– Strip progression kinematics: Verified pilot station of engagement of every carriage.
ການຈຳລອງການຜະລິດກ່ອນການຜະລິດໄດ້ຫຼຸດການທົດລອງທາງກາຍຍະພາບຈາກ 5-7 ຮອບປົກກະຕິຂອງອຸດສາຫະກຳມາເປັນພຽງ 3.
4. ການຈັດຕັ້ງປະຕິບັດ
4.1 ກຳນົດເວລາການຜະລິດ
| ໄລຍະ | ໄລຍະເວລາ | ເປົ້າໝາຍຫຼັກ |
| DFM & Strip Layout | ອາທິດທີ 1–2 | ແຜນຜັງທີ່ກວດສອບການຈຳລອງໄດ້ເຊັນອອກ |
|---|---|---|
| Die Design (3D CAD) | ອາທິດທີ 2–4 | ການປະກອບ SolidWorks ເຕັມທີ່ມີ 478 ອົງປະກອບ |
| ການຈັດຊື້ວັດຖຸດິບ | ອາທິດທີ 2–3 | SKD11 blocks ມາຈາກ Hitachi Metals |
| CNC Machining & Wire EDM | ອາທິດທີ 4–7 | ເຄື່ອງຈັກ 5 ແກນ + Sodick wire EDM ສໍາລັບຄວາມຫນາຂອງ punch/die8% ຂອງວັດສະດຸ (6%) |
| Assembly & Bench Fitting | ອາທິດທີ 7–8 | ການປະກອບຊຸດ Die, guiding alignment verification |
| ທົດລອງໃຊ້ — ຮອບ 1 | ອາທິດ 8 | ການປະທັບຕາເບື້ອງຕົ້ນ, ລະບຸ 3 ສະຖານທີ່ burr ເລັກນ້ອຍ |
| Tryout — Round 2 | ອາທິດ 9 | Burrs ແກ້ໄຂ, springback ພາຍໃນຄວາມທົນທານ |
| ທົດລອງ — ຮອບທີ 3 | ອາທິດ 9 | Full PPAP run: 300 pieces, all dimensions in spec |
| ການຂົນສົ່ງ & ການຕິດຕັ້ງ | ອາທິດທີ 10 | ການຂົນສົ່ງຕາຍ, ຕິດຕັ້ງຢູ່ໃນເຄື່ອງພິມ AIDA 250T ຂອງລູກຄ້າ |
ເວລານໍາທັງຫມົດຈາກຄໍາສັ່ງຊື້ເຖິງຄວາມພ້ອມການຜະລິດຂະຫນາດໃຫຍ່: 10 ອາທິດ.
FirstArt.
ການທົດລອງຄັ້ງທີສາມແລະສຸດທ້າຍໄດ້ຜະລິດ 96% ຜົນຜະລິດຜ່ານຄັ້ງທໍາອິດ ໃນທົ່ວຕົວຢ່າງ PPAP 300 ຊິ້ນ. ການກວດສອບມິຕິລະດັບໃນ Zeiss CONTURA CMM ຢືນຢັນ:
– ລັກສະນະມິຕິທັງໝົດ 47 ມິຕິພາຍໃນສະເພາະ
– Cpk ≥ 1.67 ຢູ່ໃນທັງຫມົດ 12 ລັກສະນະທີ່ສໍາຄັນຕໍ່ຄຸນນະພາບ (CTQ)
– ບໍ່ມີການວັດແທກນອກຂອບເຂດໃນທົ່ວຕົວຢ່າງເຕັມ
ສ່ວນທີ່ຍັງເຫຼືອ 4% ທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງແມ່ນຈໍາກັດການຂູດພື້ນຜິວເລັກນ້ອຍໃສ່ລູກປັດທີ່ຝັງຢູ່ — ແກ້ໄຂດ້ວຍການເພີ່ມ 0.5 µm ໃນດ້ານ punch. 0 µm → R. ຂັດເພັດ).
5. ຜົນໄດ້ຮັບ
5.1 ການແຍກຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ (ຕໍ່ຊິ້ນ)
| ອົງປະກອບຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ | ກ່ອນ | ຫຼັງຈາກ | ປ່ຽນ |
| ວັດຖຸດິບ | $0.74 | $0.46 | ↓ 37.8% |
|---|---|---|---|
| ແຮງງານໂດຍກົງ | $0.38 | $0.09 | ↓ 76.3% |
| ຄ່າຕັດເຄື່ອງ | $0.28 | $0.21 | ↓ 25.0% |
| ເຄື່ອງບໍລິໂພກ ແລະ ເຄື່ອງມື | $0.15 | $0.12 | ↓ 20.0% |
| Scrap & rework | $0.08 | $0.02 | ↓ 75.0% |
| ການແບ່ງສ່ວນເກີນ | $0.19 | $0.25 | ↑ 31.6%* |
| ທັງໝົດ | $1.82 | $1.15 | ↓ 36.8% |
ດ້ານເທິງເພີ່ມຂຶ້ນເນື່ອງຈາກການຈັດສັນຄວາມກົດດັນ-ໂຕນທີ່ສູງຂຶ້ນ; ຫຼາຍກວ່າການຊົດເຊີຍຈາກເງິນຝາກປະຢັດອື່ນໆ.*
5.2 ຕົວຊີ້ວັດປະສິດທິພາບ
| KPI | ພື້ນຖານ | ບັນລຸໄດ້ | ເປົ້າໝາຍ |
| ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ຫນ່ວຍ | $1.82 | $1.15 | $1.20 |
|---|---|---|---|
| ຄວາມຈຸລາຍເດືອນ | 80,000 pcs | 180,000 pcs | 160,000 pcs |
| ຄວາມສາມາດໃນຂະບວນການ (Cpk) | 1.12 | 1.67+ | 1.33 ນາທີ |
| ການນໍາໃຊ້ວັດສະດຸ | 68% | 92% | — |
| ອັດຕາການຂູດຂີ້ເຫຍື້ອພາຍໃນ | 4.7% | 0.8% | <2.0% |
| ຈໍານວນຜູ້ປະຕິບັດງານ | 4 | 1 | — |
| ເວລາປ່ຽນແປງ | 45 ນາທີ | 8 ນາທີ | — |
5.3 ເງິນຝາກປະຢັດປະຈໍາປີ
ຢູ່ທີ່ 2,000,000 ຊິ້ນຕໍ່ປີ, ມູນຄ່າການແປ - 0.6 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ປີ. $1,340,000 ໃນການຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍປະຈໍາປີ. ການລົງທຶນແບບກ້າວກະໂດດເຕັມທີ່ (ປະມານ $185,000 ລວມທັງການອອກແບບ, ວັດສະດຸ, ເຄື່ອງກົນຈັກ, ການເຄືອບ, ແລະການທົດລອງ) ບັນລຸໄດ້ ຈ່າຍຄືນພາຍໃນ 9 ອາທິດ ຂອງການຜະລິດ.
6. ຄວາມຄິດເຫັນຂອງລູກຄ້າ
“ພວກເຮົາໄດ້ເຮັດວຽກຮ່ວມກັບຄູ່ຮ່ວມງານເຄື່ອງມືຫຼາຍແຫ່ງໃນທົ່ວອາຊີໃນໄລຍະ 15 ປີຜ່ານມາ, ແລະໂຄງການນີ້ກັບ MetalStampingParts.ltd ປະສົບການທີ່ໂດດເດັ່ນທີ່ສຸດເທົ່າທີ່ເຄີຍມີມາ. ວິທີການ simulation-first ຫມາຍຄວາມວ່າທີມງານວິສະວະກໍາຂອງພວກເຮົາມີຄວາມຫມັ້ນໃຈຢ່າງເຕັມທີ່ກ່ອນທີ່ເຫຼັກຈະຕັດເມື່ອຕາຍມາຮອດ, ມັນໄດ້ແລ່ນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄຸນນະພາບໃນການຜະລິດພາຍໃນສາມຄັ້ງ, ການຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ 37% ໄດ້ເກີນເປົ້າຫມາຍເບື້ອງຕົ້ນຂອງພວກເຮົາ, ແລະ - ບາງທີສໍາຄັນກວ່າ - ຄວາມຫມັ້ນຄົງຂອງຂະບວນການແມ່ນເປັນພິເສດ.
— ຜູ້ອໍານວຍການວິສະວະກໍາ, ຜູ້ສະຫນອງລົດຍົນຊັ້ນ 2 ເອີຣົບ
ຊື່ຖືກກັກໄວ້ພາຍໃຕ້ NDA
7. Key Takeaways
🔗 ເບິ່ງເພີ່ມ: Medical Device Precision Stamping Case Study — ເຮັດແນວໃດພວກເຮົາບັນລຸຄວາມທົນທານ ±0.01mm ໃນ 0.15mm 304 ສະແຕນເລດສໍາລັບບໍລິສັດອຸປະກອນທາງການແພດສະຫະລັດ, ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຕໍ່ອົງປະກອບໂດຍ 53%.
1. ແມ່ພິມຕໍ່ເນື່ອງ consolidation is not just about speed — ມັນແມ່ນກ່ຽວກັບການລົບລ້າງຄວາມຜິດພາດ. ທຸກໆຄັ້ງທີ່ຖືກຖອດອອກແລະແກ້ໄຂຄືນໃຫມ່, ຄວາມສ່ຽງຕໍ່ຄວາມທົນທານໄດ້ຖືກນໍາສະເຫນີ. ການອອກແບບ 18 ສະຖານີໄດ້ລົບລ້າງສາມຈຸດການໂອນ, ແລະຄວາມສາມາດຂອງຂະບວນການປັບປຸງຈາກ Cpk 1.12 ຫາ 1.67+ ເປັນຜົນໂດຍກົງ.
ມັກຈະເປັນວັດສະດຸທີ່ໃຫຍ່ທີ່ສຸດ ແລະມັກຈະເປັນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຫຼາຍທີ່ສຸດ. under-optimized. ການປັບປຸງ 24 ເປີເຊັນຂອງຜົນຜະລິດວັດສະດຸໄດ້ປະກອບສ່ວນເຂົ້າໃນການປະຫຍັດຕໍ່ຊິ້ນຫຼາຍກ່ວາການຫຼຸດຜ່ອນແຮງງານ. ການຈັດວາງແບບຫຼາຍແຖວ, ເມື່ອກວດສອບຜ່ານການຈຳລອງແລ້ວ, ສາມາດປົດລັອກການປະຢັດວັດສະດຸຢ່າງໃຫຍ່ຫຼວງໄດ້ ໂດຍບໍ່ມີການຫຼຸດຄວາມທົນທານຕໍ່ຮູບແບບ.
3. In-die Second operations (tapping, welding, assembly) ແມ່ນມີຄວາມຕ້ອງການທາງດ້ານເຕັກນິກ ແຕ່ມີການຫັນປ່ຽນທາງດ້ານການຄ້າ. ຫນ່ວຍງານການປາດຢາງ servo ແມ່ນລະບົບຍ່ອຍທີ່ສະລັບສັບຊ້ອນທີ່ສຸດໃນການຕາຍ, ແຕ່ມັນໄດ້ລົບລ້າງຂະບວນການນອກສາຍທັງຫມົດແລະຜູ້ປະຕິບັດການ, ສະຫນອງການຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການປາດຢາງ 78%.
4. ການລົງທືນ Simulation ຈ່າຍໃຫ້ກັບຕົວມັນເອງໃນເວລາທົດລອງທີ່ຫຼຸດລົງ. ສາມຮອບທົດລອງແທນທີ່ຈະເປັນຮອບ 5-7 ປົກກະຕິຂອງອຸດສາຫະກໍາໄດ້ປະຫຍັດເວລາກົດ, ວັດສະດຸ, ແລະຊົ່ວໂມງວິສະວະກໍາປະມານ 12,000 ໂດລາ - ປະມານ 3 × ຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຂອງການເຮັດວຽກຈໍາລອງຕົວມັນເອງ.
5. ການເລືອກເຫຼັກກ້າ ແລະເຄື່ອງເຄືອບດິນເຜົາຕ້ອງກົງກັບເສດຖະກິດວົງຈອນຂອງໂປຣແກຣມ SKD11 + TiCN ພິສູດວ່າເໝາະສົມສຳລັບໂຄງການ 7 ປີ, 14 ລ້ານຊິ້ນນີ້. ສໍາລັບປະລິມານທີ່ສູງຂຶ້ນຫຼືວັດສະດຸຂັດຫຼາຍ, ໂດຍປົກກະຕິພວກເຮົາຈະແນະນໍາຊັ້ນໂລຫະຜົງ (ເຊັ່ນ: ຊຸດ ASP) ຫຼືການເຄືອບທາງເລືອກ (AlCrN ສໍາລັບການນໍາໃຊ້ອຸນຫະພູມສູງ).
ກໍລະນີສຶກສານີ້ສະແດງເຖິງໂຄງການຕົວຈິງທີ່ປະຕິບັດໂດຍ MetalStampingParts.ltd. ລາຍລະອຽດການລະບຸລູກຄ້າສະເພາະໃດຫນຶ່ງໄດ້ຖືກປິດບັງຊື່ພາຍໃຕ້ຂໍ້ຕົກລົງທີ່ບໍ່ໄດ້ເປີດເຜີຍ. ຂໍ້ມູນດ້ານວິຊາການທັງຫມົດ, ຕົວເລກຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ແລະຕົວຊີ້ວັດການປະຕິບັດແມ່ນໄດ້ຮັບການຢັ້ງຢືນຈາກເອກະສານໂຄງການແລະການກວດສອບຫລັງການຜະລິດ.
ສໍາລັບການສອບຖາມກ່ຽວກັບເຄື່ອງມືການເສຍຊີວິດທີ່ກ້າວຫນ້າ, ວິສະວະກໍາການຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ, ຫຼືຄູ່ຮ່ວມງານການປະທັບຕາໂລຫະທີ່ມີປະລິມານສູງ, ຕິດຕໍ່ທີມງານວິສະວະກໍາຂອງພວກເຮົາທີ່ MetalStampingParts.ltd.
ຊັບພະຍາກອນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ
- Automotive OEM Cost Reduction Case Study — ການປັບປຸງໃຫ້ດີທີ່ກ້າວໜ້າໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນຄ່າໃຊ້ຈ່າຍລົງ 37% ສໍາລັບ OEM ລົດຍົນ.