Metal Ştamplama Alətləri: Növlər, Dizayn və Baxım Təlimatları
vasitəsilə göndərin Ştamplama kalıbı istehsalın ortasında sıradan çıxdıqda, hər saat dayanma vaxtı pres tonajından və hissənin mürəkkəbliyindən asılı olaraq 500-5000 dollar arasında başa gəlir. 2 milyon vuruşla işləyən alətlər proqramı ilə 200.000-ə çatan bir proqram arasındakı fərq çox vaxt ilk çip kəsilməzdən əvvəl verilən üç qərara gəlir: kalıp növü, polad seçimi və texniki xidmət intizamı.
Bu bələdçi mühəndislərin ehtiyac duyduğu spesifikliyə malik qərarları əhatə edir. Tük yoxdur - yalnız metal ştamplama alətlərinin işləməsini təmin edən rəqəmlər, materiallar və prosedurlar.
Metal ştamplama alətləri nədir?
Metal ştamplama bərkidilmiş alətlər — ştamplama blokları, ştamplar dəsti, kalıp blokları sancaqlar və ehtiyat lövhələr - bu forma vərəq və ya rulon metalı pres vuruşu ilə hazır hissələrə çevirir. Alət keyfiyyəti birbaşa hissəyə dözümlülüyü, səthin işlənməsini, qırıntı dərəcəsini və istehsal müddəti ərzində hər bir parçanın qiymətini nəzarət edir.
Kalıp Növü Müqayisə: Proqressiv, Transfer, Kompleks və Tək Stansiya
Doğru kalıp arxitekturasının seçilməsi ilk və ən nəticəli alət seçimidir. Hər bir növ sürət, çeviklik, hissənin mürəkkəbliyi və alətlərin dəyərini nəzərə alır.
| Die Type | Necə işləyir | Tipik vuruş dərəcəsi | Hissə Mürəkkəbliyi | Alətlərin qiyməti | Ən yaxşısı |
|---|---|---|---|---|---|
| Proqressiv kalıp | Bir matris dəstində çoxlu stansiyalar vasitəsilə zolaq irəliləyir; hər bir stansiya bir əməliyyat həyata keçirir | 200–1500 SPM | Orta və yüksək | $25K–$300K+ | Yüksək həcmli kiçik və orta hissələr (birləşdiricilər, mötərizələr, kliplər) |
| Transfer qəlibi | Hissələr köçürmə barmaqları ilə fərdi kalıp stansiyaları arasında mexaniki olaraq daşınır | 30–200 SPM | Yüksək | $50K–$500K+ | Dərin çəkilişlər və ya çoxlu formalaşdırma əməliyyatları tələb edən böyük hissələr (avtomobil korpusu panelləri, proqramlar) |
| Mürəkkəb kalıp | vuruş | 50–300 SPM | Aşağıdan orta | $15K–$80K | Sıx boşluqlara qarşı dözümlülükləri olan düz hissələr (contalar, şimlər, elektrik laminasiyaları) |
| Tək stansiyalı (sadə) qəlib | Hər vuruş üçün bir əməliyyat — yalnız boş, yalnız deşilmə və ya yalnız forma | 30–100 SPM | Aşağı | $2K–$30K | Prototipləşdirmə, qısa dövrələr və ya ikincil proseslərə qidalanan əməliyyatlar |
| Qarışıq kalıp | Mürəkkəb və mütərəqqi prinsiplərin qarışığı; qismən stansiyalarda kəsiklər və formalar | 100–500 SPM | Orta | $20K–$120K | Tam mütərəqqi mürəkkəbliyi olmayan həm formalaşdırma, həm də dəqiq kəsmə tələb edən hissələr |
Necə Seçilir
- 500K hissədən yuxarı həcm/il: Proqressiv kalıplar, daha yüksək alət sərmayəsinə baxmayaraq, demək olar ki, həmişə parça başına qiymətdə qalib gəlir.
- 300 mm-dən çox hissənin ölçüsü və ya 2:1-dən yuxarı dərin çəkmə nisbətləri: Transfer kalıpları tonajı və material axınını daha yaxşı idarə edir.
- Mövqeyi ±5 mm-dən aşağı olan yastı hissələr: Mürəkkəb kalıplar, mütərəqqi kalıpların uyğunlaşmaq üçün mübarizə apardığı boş-pirs əlaqələri saxlayır.
- Prototip və ya illik 10K-dan aşağı həcm: Standart kalıp dəstləri olan sadə kalıplar alət xərclərini məqbul saxlayır.
Ştamplama kalıpları üçün alət poladı seçimi
Zərbə və kalıp blokunun materialı aşınmaya davamlılığı, zərbəyə davamlılığı və nasazlıqdan əvvəl əldə edilə bilən tonajı müəyyən edir. Yanlış polad seçimi, vaxtından əvvəl kalıp çatışmazlığının ikinci ən çox yayılmış səbəbidir (zəif istilik müalicəsinin arxasında).
| Polad növü | Növ | Sərtlik (HRC) | Aşınma Müqaviməti | Möhkəmlik | Tipik Tətbiq | Nisbi xərc |
|---|---|---|---|---|---|---|
| D2 | Soyuq iş aləti polad | 58–62 | Yüksək | Aşağı–Orta | Yüngül poladdan, alüminiumdan və 3 mm-ə qədər paslanmayandan kəsmə və pirsinq | $ |
| A2 | Soyuq iş aləti polad | 57–61 | Orta | Orta-Yüksək | Ümumi təyinatlı zımbalar və kalıp bölmələri; xassələrin yaxşı balansı | $ |
| M2 (HSS) | Yüksək sürətli polad | 60–65 | Çox yüksək | Aşağı | Aşındırıcı materiallarda uzunmüddətli pirsinq; paslanmayan polad və yüksək möhkəm ərintilər | $$ |
| CPM 10V | Toz metallurgiyası alət poladı | 60–64 | Həddindən artıq yüksək | Aşağı–Orta | Ekstremal aşınma tətbiqləri; silisium polad laminasiyalar, aşındırıcı kompozitlər | $$$ |
| S7 | Zərbəyə davamlı polad | 54–58 | Aşağı | Çox yüksək | Zərbəli ağır əməliyyatlar: qalın anbarda soyuq formalaşdırma, başlıq, ağır pirsinq | $ |
| DC53 | Soyuq iş aləti polad (təkmilləşdirilmiş D2) | 60–62 | Yüksək | Orta-Yüksək | Çiplənmə problemi olan D2 üçün əvəz; daha yaxşı üyüdülmə qabiliyyəti | $$ |
| Karbid (WC-Co) | Sementləşdirilmiş karbid | 80–92 HRA | Həddindən artıq yüksək | Aşağı (kövrək) | 10M-dən çox xit | $$$$ |
| Volfram karbid (C2 dərəcəli) | Sementləşdirilmiş karbid | 88–92 HRA | Ekstremal | Çox Aşağı | Yenidən üyütmə intervallarının 1M-dən çox olması lazım olan yüksək həcmli pirsinq və boşluqlar | $$$$ |
Seçim qaydaları
- 2 mm-dən aşağı yumşaq polad və ya alüminium: 60 HRC-də D2 və ya A2 əksər tətbiqləri əhatə edir.
- Paslanmayan polad (304, 316): M2 və ya DC53 səviyyəsinə yüksəlin. Austenitic paslanmayan iş-aqressiv şəkildə sərtləşir və D2-ni çeynəyir.
- 590 MPa-dan yuxarı yüksək möhkəmlikli aşağı ərintili (HSLA) polad: Kritik aşınma səthlərində CPM 10V və ya karbid əlavələr.
- Mis və ya pirinç: A2 kifayətdir. Burada poladın həddindən artıq dəqiqləşdirilməsi büdcəni israf edir.
- mm-dən yuxarı: Yüksək zərbə yükləri görən zərbələr üçün S7, əsasən aşındırıcı aşınma görən kalıp blokları üçün D2.
Pro Tip: Bütün kalıbı karbiddən düzəltməkdənsə, yalnız kritik aşınmalı səthlərdə (kəsmə kənarları, radiuslar çəkmək) karbid əlavələrdən istifadə edin. Bu, vacib olan yerdə aşınma üstünlüyünü qoruyarkən alət xərclərini 40-60% azaldır.
Ömrünün Hesablanması
Kalıbın ömrünü proqnozlaşdırmaq həm vaxtından əvvəl dəyişdirilmənin (büdcənin israf edilməsi), həm də gözlənilməz uğursuzluğun (istehsal vaxtının itkisi) qarşısını alır. Sənaye standartı yanaşması materialın aşındırıcılığı, kalıp polad sərtliyi və əməliyyat boşluğunun birləşməsindən istifadə edir.
Əsas Ölmə Ömrü Formula
Expected die life (hits) = Base life × Material factor × Clearance factor × Lubrication factor
Əsas xidmət müddəti poladdan və sərtlikdən asılıdır:
| Die Polad | Müvafiq boşluqda əsas xidmət müddəti (vuruşlar), yumşaq polad |
|---|---|
| D2 at 60 HRC | 500,000 |
| M2 63 HRC-də | 1,200,000 |
| 62 HRC-də CPM 10V | 2,000,000 |
| Karbid (C2) | 5,000,000 |
Material amilləri (əsas istifadə müddətinə qarşı çarpın):
| İş parçasının materialı | Faktor |
|---|---|
| Yüngül polad (SPCC, CR4) | 1.0 |
| Alüminium, | 1.5 |
| Alüminium (5052, 6061) | 1.2 |
| Stalessin | 0.4 |
| Paslanmayan 316 | 0.3 |
| HSLA (590 MPa) | 0.5 |
| Silikon polad | 0.2 |
| Mis/Mis | 1.3 |
Təmizləmə faktorları:
| Təmizlik (hər tərəfdə ehtiyat qalınlığının %-i) | Faktor |
|---|---|
| 3–5% (möhkəm, dəqiq) | 0.6 |
| 5–8% (standart) | 1.0 |
| 8–12% (səxavətli) | 1.2 |
| >12% (səliqəsiz - bunu düzəldin) | 0,8 (burr zədəsi) |
Yağlama faktorları:
| Yağlama | Faktor |
|---|---|
| Düzgün tətbiq olunan çəkmə qarışığı və ya ştamplama yağı | 1.0 |
| Quru ştamplama (sürtküsüz) | 0.3 |
| Daşqın soyuducu (sürtkü deyil) | 0.5 |
| Material üçün düzgün olmayan sürtkü yağı | 0.6 |
Nümunə hesablama
Qapaq 1,5 mm paslanmayan 304, 60 HRC-də D2 kalıp ilə, 6% təmizlənmə ilə
500,000 × 0.4 × 1.0 × 1.0 = 200,000 hits
Eyni quraşdırma, lakin karbid əlavələrlə:
5,000,000 × 0.4 × 1.0 × 1.0 = 2,000,000 hits
Bu 10× fərq yüksək həcmli paslanmayan iş üçün karbid dəyərini əsaslandırır.
Metal Ştamplama Alətinin Əsas Dizaynı:
Yaxşı kalıp dizaynı aşağı axın xətalarının 80%-nin qarşısını alır. Əsas prinsiplər:
1. Kəsmə boşluğu
Yumşaq poladda boşluq və pirsinq üçün hər tərəfə 5-8% ehtiyat qalınlığını qoruyun. Daha sıx boşluq (3-5%) kənarın keyfiyyətini yaxşılaşdırır, lakin kalıp ömrünü qısaldır və tonajı artırır. Daha geniş boşluq (8-12%) kalıp ömrünü uzadır, lakin daha böyük buruqlar əmələ gətirir.
2. Die Insert Geometry
- Zımbalarda kəsmə bucağı: Hər tərəfə 1–3° soyma gücünü və tonaj sıçrayışlarını 30–50% azaldır.
- Die blok torpaq hündürlüyü: qalınlığı 2 mm-dən az olan materiallar üçün 3–5 mm; 2-6 mm ehtiyat üçün 5-8 mm. Bu dəyərlərin altında kalıp çatlaması sürətlənir.
- Çəkmə radiusu: Punch burun radiusu üçün minimum 4× ehtiyat qalınlığı. Bunun altında, dərin çəkmə əməliyyatlarında materialın yırtılmasına demək olar ki, zəmanət verilir.
3. Strip Layout (proqressiv qəlibs)
- Hissələr arasında minimum körpünün eni: 1,2× ehtiyat qalınlığı.
- Daşıyıcı zolağın eni: mexaniki etibarlılıq üçün minimum 10 mm.
- Pilot çuxur diametri: minimum 3 mm, kritik formalaşdırma stansiyasının 0,5 addımı daxilində yerləşdirilir.
4. Rəhbərlik və Hizalama
- Hər tərəfdə 5%-dən az boşluq olan kalıplar üçün bilyalı dirəklərdən (düz kollar deyil) istifadə edin.
- Mərkəzdən kənar yüklər altında yanal əyilməyə müqavimət göstərmək üçün bələdçi pin diametri kalıp uzunluğunun ən azı 10%-i olmalıdır.
Alətlərə Baxım Yoxlama Siyahısı
Strukturlaşdırılmış texniki xidmət proqramı matın ömrünü 30-50% uzadır və problemləri fəlakətə çevrilməzdən əvvəl həll edir. Bu yoxlama siyahısını müəyyən edilmiş cədvəl üzrə işlədin.
Hər Növbə (8 Saat)
- [ ] Çıxış zolağının buruqlar, zolaqlar və ya kalıp üzlüyündə material yığılması üçün vizual yoxlanış
- [ ] Yağlama sistemini yoxlayın — sprey başlıqlarının tıxanmadığını, yağ axınının adekvat olduğunu yoxlayın
- [ ] Pres vuruşu zamanı anormal səslərə (klikləmə, sıyrılma, üyüdülmə) qulaq asın
- [ ] Növbənin birinci və son hissəsindəki hissə ölçülərini get/getmə ölçüləri ilə yoxlayın
- [ ] Növbənin sonunda sıxılmış hava ilə kalıp səthlərini üfürün
Hər 50.000 baxışdan
- [ ] Presdən kalıp çıxarın və kəsici kənarları 10× lupa ilə yoxlayın, aşınma və ya qırılma olub olmadığını yoxlayın
- - radial pinləri dəyişdirin və yoxlayın. klirens 0,02 mm-dən çoxdur
- [ ] Yayları, yayların itkisini yoxlayın (qaz yayın qüvvəsi)
- [ ] Kalıbı hərtərəfli təmizləyin — bütün zibilləri, yağ qalıqlarını və metal hissəcikləri çıxarın
- [ ] Mikrometr ilə kritik kalıp ölçülərini ölçün (zımba ilə klirens, çəkiliş radiusu)
Hər 200.000 baxış
- [ ] Tam sökülmə — ayrı-ayrı üst və alt kalıp ayaqqabıları
- [ ] Aşınma sahəsi 0,3 mm-dən çox olarsa kəsici kənarları əzləyin və ya yenidən itiləyin
- [ ] Bütün dübel sancaqlarını, qapaq vintlərini və tutucu lövhələri yorğunluq və ya gevşetmə üçün yoxlayın
- [ ] Ayaqqabının düzlüyünü yoxlayın — əyilmə tam uzunluqda 0,05 mm-dən çox olarsa, yenidən üyüdün
- [ ] Profilaktika tədbiri kimi bütün köhnəlmiş zolaqları, bələdçi kolları və azot yaylarını dəyişdirin
- [ ] Bütün ölçülər və köhnəlmə meylləri ilə müqayisə edin
İllik (və ya 1.000.000 Baxış)
- [ ] Tam şəkildə düzəldin — yenidən işlənə bilər, tətbiq edin
- [ ] İstilik emalına məruz qalmayan yerlərin yoxlanılması — yerində yoxlanılması
- [ ] İstehsal məlumatlarını nəzərdən keçirin: hurda nisbəti tendensiyası, ölçülü sürüşmə, tonaj artımı
- [ ] Kalıp baxım jurnalını və əvəzedici komponentlər üçün planı yeniləyin
Ümumi ştamplama alətlərində nasazlıqlar və həll yolları
| Xəta | Kök Səbəb | Simptomlar | Həll |
|---|---|---|---|
| Zərbənin qırılması | Kalıp poladda qeyri-kafi möhkəmlik; boşluq çox sıx; yanlış hizalanma | Kəsmə kənarında görünən çiplər; hissələrdə buruqlar; kalıpdakı metal hissəciklər | Daha sərt poladdan (D253) keçin; klirensi 6-8% -ə qədər artırmaq; bələdçinin düzülməsini yoxlayın |
| Qalın krekinqi | Kəskin künclərdə stress konsentrasiyası; kalıp blokunun qeyri-adekvat qalınlığı; termal velosipeddən istilik yoxlanışı | Künclərdən yayılan saç xətti çatları; hissələrdə qəfil ölçü dəyişikliyi | Bütün daxili künclərdə radius (min R2) əlavə edin; kalıp blokunun qalınlığını artırmaq; qalın kəsikli ştamplama üçün 150°C-ə qədər əvvəlcədən qızdırılandan istifadə edin |
| Galling (materialın götürülməsi) | Qeyri-adekvat yağlama; kalıp səthi çox kobud; kalıpa yapışan iş parçası materialı | Kalıbın səthində zolaqlar və ya qaldırılmış sahələr; hissələrdə cızıqlar; artan tonaj | TiN və ya TiCN PVD örtüyü tətbiq edin; Ra 0,2 μm və ya daha yaxşı səthin işlənməsini yaxşılaşdırmaq; paslanmayan |
| Vaxtından əvvəl köhnəlmə | Material üçün yanlış kalıp polad; qeyri-kafi sərtlik; aşındırıcı iş parçası | Torpağın gözlənilən istifadə müddətindən əvvəl 0,5 mm-dən çox köhnəlməsi; tolerantlıqdan kənar hissələr; kənarın yuvarlanması | üçün xlor əsaslı ştamplama yağına keçin. istilik müalicəsini yoxlayın (birdən çox nöqtədə sərtliyin yoxlanılması) |
| Yay nasazlığı | Həddindən artıq velosiped sürməkdən yorğunluq; yanlış yay qüvvəsi seçimi; istiliyə məruz qalma | Uyğun olmayan soyma qüvvəsi; zımbaya yapışan hissələr; zolaqların qırışması | Yayları sabit fasilələrlə dəyişdirin (qaz yayları: hər 500K vuruş; spiral yaylar: hər 200K vuruş); böyük yay qüvvəsi 20% |
| Yanlış hizalanma / mərkəzdən kənar yükləmə | Aşınmış bələdçi sancaqlar; mətbuat slaydının aşınması; düzgün olmayan kalıp dəstinin quraşdırılması | Qeyri-bərabər aşınma nümunələri; kalıbın bir tərəfi daha çox aşınma göstərir; asimmetrik buruqlu hissələr | Bələdçi sancaqlar və kolları dəyişdirin; mətbuat slaydının paralelliyini yoxlayın; siferblat göstəricisi yoxlanışı ilə matris dəstini yenidən quraşdırın |
| Şlak çəkmə | Qeyri-kafi klirens; zımbada vakuum effekti; şlak saxlama xüsusiyyəti yoxdur | Şlaklar yenidən kalıp boşluğuna daxil olur; tələyə düşmüş şlaklardan zərər; cızılmış hissələr | Zımbaya vakuum relyef deşikləri əlavə edin; şlak saxlama maqnitlərindən istifadə edin; kalıp səthinə mikro-muncuq örtük tətbiq edin |
Büdcə Planlaması üçün Alətlərin Xərclərinin Bölgüsü
Alətlərin pulunun hara getdiyini anlamaq satınalma qruplarına səmərəli danışıqlar aparmağa və mühəndislərə məlumatlı razılaşmalar aparmağa kömək edir.
| Xərc komponenti | Ümumi alətin dəyərinin % | Qeydlər |
|---|---|---|
| Dəmir polad (xammal) | 15–25% | Karbid və ya toz metallurgiya növləri üçün daha yüksək |
| CNC emal və EDM | 35–50% | Ən böyük xərc sürücüsü; mürəkkəblik bunu xeyli artırır |
| İstilik müalicəsi | 5–10% | Vakuum istilik müalicəsi daha çox xərclər verir, lakin daha çox xərc tələb edir. |
| Taşlama və bitirmə | 8–12% | Ra 0.4μm-dən aşağı səthi bitirmə tələbləri əlavə xərc |
| Quraşdırma və sınaq | 10–15% | Kalıbın quraşdırılması, tənzimləmə və birinci məhsul istehsalı daxildir |
| Kaplamalar (TiN, TiCN və s.) | 3–8% | Opsiyoneldir, lakin bir çox tətbiqlər üçün ömrünü 2–4× uzadır |
Ştamplama alətləri və kalıplara dair qısa cavablar
İstehsal təklifindən əvvəl kalıp növü, alətin istifadə müddəti, nümunə təsdiqi, texniki xidmət tələbləri və alət fərziyyələrini müqayisə etmək üçün bu cavablardan istifadə edin.
Mənim hissəmə hansı tip ştamplama kalıbı lazımdır?
formalaşmış xüsusiyyətlər, illik həcm və layihənin prototip və ya istehsal alətinə ehtiyacı olub-olmaması.
Ştamplama alətləri niyə bu qədər baha başa gəlir?
Kalıbın mürəkkəbliyi, stansiya sayı, materialın sərtliyi, gözlənilən istifadə müddəti, sensorlar, ehtiyat əlavələr, sınaq dövrələri və yoxlama tələbləri ilə alətlərin dəyəri dəyişir.
Alət RFQ-nə nə daxil edilməlidir?
Çizimlər, 3D faylları, material və qalınlıq, illik həcm, kritik xüsusiyyətlər, nümunə təsdiq meyarları, alət sahibliyi və istehsalın başlama vaxtı daxildir.
Alətlərin nəzərdən keçirilməsi üçün hissə fayllarını göndərin
Tez-tez verilən suallar
Ştamplama ştampı adətən nə qədər davam edir?
Kalıp poladdan, iş parçasının materialından və texniki xidmətdən asılı olaraq kalıp ömrü 100.000-dən 10 milyondan çox vuruşa qədər dəyişir. Yüngül poladdan boşaldılmış D2 kalıp adətən 500.000 vuruşa davam edir; paslanmayan 304-də eyni kalıp təxminən 200.000 vuruşa düşür. Karbid alətləri hətta aşındırıcı materiallarda 5 milyon vuruşu keçə bilər. Daimi baxım bu rəqəmləri 30-50% artırır.
Proqressiv kalıp və köçürmə kalıp aləti arasında fərq nədir?
Proqressiv kalıplar yüksək vuruş sürətlərinə (200–1500 SPM) nail olmaqla, hissəni tək kalıp dəstində çoxsaylı stansiyalar vasitəsilə davamlı zolaqda daşıyır. Transfer kalıpları mexaniki barmaqlardan istifadə edərək ayrı-ayrı kalıp stansiyaları arasında ayrı-ayrı hissələri hərəkət etdirir, bu da daha böyük hissələrə və daha dərin çəkməyə imkan verir, lakin daha yavaş sürətlə (30-200 SPM). Proqressiv kalıplar yüksək həcmli kiçik hissələrə uyğun gəlir; transfer kalıpları böyük və ya mürəkkəb formalı hissələrə uyğun gəlir.
Ştamplama tətbiqim üçün D2 və karbid arasında necə seçim edə bilərəm?
500.000 vuruşdan aşağı qaçışlar üçün və ya yumşaq polad, alüminium və ya nazik paslanmayan ştamplama zamanı D2 istifadə edin. Aşındırıcı materialları (silikon polad, örtülmüş ehtiyat) möhürləyərkən, tələb olunan kalıp ömrü 1 milyon vuruşdan çox olduqda və ya yenidən işlənmə müddətinin qəbuledilməz olduğu hallarda karbid əlavələrə keçin. Karbid ilkin olaraq 3-5 qat daha baha başa gəlir, lakin çox vaxt yüksək həcmdə parça başına daha aşağı qiymət verir.
Hansı texniki xidmət intervalı gözlənilməz kalıp nasazlığının qarşısını alır?
Aşkar problemlərə görə hər növbədə yoxlayın, hər 50.000 baxışdan bir ətraflı kənar yoxlamalar aparın və hər 200.000 vuruşdan bir tam sökülmələr edin. Bu cədvəl inkişaf edən uğursuzluqların 90%-ni planlaşdırılmamış fasilələrə səbəb olmamışdan əvvəl tutur. Yenidən üyütmə və ya dəyişdirmə ehtiyacını təxmin etmək üçün zamanla ölçü ölçmələrini izləyin.
Zədələnmiş ştamplama aləti təmir edilə bilərmi və ya dəyişdirilməlidir?
Ən çox matrislər dəyişdirilə bilməz. Qaynaq təmiri (uyğun doldurucu metaldan və düzgün əvvəlcədən/sonrakı istilik müalicəsindən istifadə etməklə) D2, A2 və S7 kalıplarında çipləri və çatları düzəldir. Aşınmış kəsici kənarlar həndəsəni bərpa etmək üçün yenidən zımpara edilə bilər. Bununla belə, kalıp gövdəsinə 5 mm-dən çox dərinlikdə uzanan çatları olan və ya eyni sahədə iki dəfədən çox təkrar qaynaq edilmiş kalıplar dəyişdirilməlidir. Alətlərin nəzərdən keçirilməsi və təklif üçün
Nəticə
Metal ştamplama alətləri ilə bağlı qərarlar - kalıp növü, polad dərəcəsi, təmizlik və texniki xidmət intizamı - milyonlarla istehsal hitləri. Dizayn mərhələsində bunları düzgün əldə etmək, orta istehsal uğursuzluqlarının hurdaya, dayanma müddətinə və təcili yenidən işlərə başa gəldiyinin bir hissəsinə başa gəlir.
Yeni alətləri təyin edən mühəndislər üçün: kalıp arxitekturasını həcm və hissənin həndəsəsinə uyğunlaşdırın, həyat hədəfinizə cavab verən ən ucuz poladı seçin və texniki xidmət yoxlama siyahısını cədvəl üzrə işlədin. Təchizatçıları qiymətləndirən satınalma qrupları üçün: onların texniki xidmət protokolları, polad tədarükü və ömrünün izlənməsi haqqında soruşun – uyğun olmayan hissələri çatdıranlardan ardıcıl hissələri çatdıran bu ayrı təchizatçılar.
Növbəti ştamplama aləti layihənizi müzakirə etməyə hazırsınız? Yüksək həcmli istehsal üçün prototip (100 - 1.000.000+ ədəd) .