Контрола на квалитет на печат на метал: Стандарди, методи и листа за проверка
Контролата на квалитетот на металното печат е основата на производството на сигурни делови. Кога компонента со печат не успее на терен, цената се протега многу подалеку од еден неисправен дел - се бранува низ синџирите на снабдување, ја оштетува репутацијата и може да предизвика скапи повлекувања. За инженерите и инспекторите за квалитет кои работат со добавувачите за печат на метал, разбирањето на целосниот екосистем за контрола на квалитетот е од суштинско значење за изборот на вистинскиот партнер и обезбедувањето конзистентен резултат.
Овој водич ги опфаќа стандардите за квалитет, методите на инспекција, контролите на процесот и рамки на трошоците што ја дефинираат најдобрата контрола на квалитетот на металното печатење во својата класа. Без разлика дали се квалификувате за нов добавувач за печат или ја затегнувате вашата постоечка програма за квалитет, информациите подолу обезбедуваат практична, активна референца.
Зошто е важна контролата на квалитетот во металното штанцување
Процеси на печат на метал - бришење, свиткување, формирање, цртање и пробивање - работат со голема брзина со голема брзина. Прогресивна матрица која работи со 200 удари во минута може да произведе илјадници неисправни делови за неколку минути доколку некоја алатка пукне или се помести материјалот. За разлика од обработката каде што секој дел се сече поединечно, печатот ги повторува грешките при брзина на производство.
Ефективната контрола на квалитетот на печат на метал спречува:
- Трошоци за отпад и преработка — фаќањето проблем со бруси во првата статија заштедува илјадници отфрлени делови низводно.
- Прекин на линијата на клиентите — автомобилските OEM наметнуваат казни од 10.000 до 50.000 долари за минута прекин.
- Безбедносни дефекти — печатните држачи, штипки и структурните компоненти мора да ги исполнуваат спецификациите за оптоварување и замор без исклучок.
- Неусогласеност со регулативата — Ревизиите на IATF 16949 и AS9100 бараат документирани докази за контрола на процесот во секоја фаза.
Стандарди за квалитет за печат на метал: Споредба на ISO наспроти IATF
Два стандарди доминираат во управувањето со квалитетот на печат на метал: ISO 9001 за општо производство и IATF 16949 за автомобилскиот сектор. Разбирањето на нивните разлики ви помага да ги одредите вистинските барања за вашиот синџир на снабдување.
| Карактеристика | ISO 9001:2015 | IATF 16949:2016 |
|---|---|---|
| Опсег | Секоја организација, која било индустрија | Автомобилско производство и сервисни делови |
| Основен фокус | Основи на системот за управување со квалитет | Спречување на дефекти специфични за автомобилот |
| Управување со ризик | Размислување засновано на ризик (клаузула 6.1) | Потребни се FMEA, контролни планови и APQP |
| Процесен пристап | Охрабрено | Задолжително - мора да ги мапира сите COP (процеси ориентирани кон клиентите) |
| Мерни системи | Општи барања за калибрација | MSA (Анализа на мерни системи) задолжително |
| Статистички методи | Референцирани, но не се потребни | SPC, Cpk/Ppk дефинирани минимални барања |
| Управување со добавувачи | Евалуација и следење | Потребен е развој и ревизија на добавувачи на подниво |
| Континуирано подобрување | Општа рамка за подобрување | 8D, 5-Зошто, Kaizen — корективни дејства ревидирани |
| Сертификација | Ревизија од трета страна од акредитирано тело | Ревизија од трета страна + сертификационо тело признато од IATF |
| Специфични барања за клиентите | Не е наведено | Усогласеноста со ООП е задолжителна (на пр., Ford Q1, GM BIQS) |
Усогласеност со клучните: Ако вашите делови со печат одат во автомобилски склопови, IATF 16949 е основната линија. За општи индустриски, медицински или потрошувачки апликации, ISO 9001 со докажливи контроли на процесот обично е доволен.
Покрај овие две, добавувачите на воздушно печат може да имаат и AS9100D, а апликациите за одбрана бараат ITAR . Секогаш проверувајте дали опсегот на сертификација на добавувачот ги опфаќа специфичните процеси и фамилиите на делови што ви се потребни.
Методи на проверка за метални печатени делови
Изборот на вистинскиот метод на инспекција зависи од барањата за обемот на производството и трошокот на деловите. Табелата подолу ги споредува најшироко користените методи за контрола на квалитетот на печат на метал.
| Метод | Точност | Брзина | Најдобро за | Ограничувања | Типични трошоци |
|---|---|---|---|---|---|
| CMM (Координатно мерење) | ±0,001–0,005 mm | Бавно (минути по дел) | Complex 3D geometries, GD&T verification | Потребен е квалификуван оператор; не е погоден за 100% внатрешна проверка | $50K–$500K+ опрема |
| Оптички / Визиски системи | ±0,005-0,02 mm | Брзо (секунди по дел) | Рамни делови, проверки на профили, откривање дефекти на површината | Борби со длабоко исцртани карактеристики; поставување на осветлување критично | $20K–$200K+ по станица |
| Go/No-Go Gauges (Pin & Plug) | Само пропуштање/неуспех | Многу брзо | Дијаметар на дупка, конец и проверка на отворот | Проверува само една димензија; абење на мерачите со текот на времето | 50–500 долари по мерач |
| Ласерско скенирање / структурна светлина | ±0,01–0,05 mm | Умерено | Споредба на целосна површина, инспекција на првиот напис | Висок волумен на податоци; толкувањето бара обука | $30K–$300K+ |
| Тестирање на цврстина (Rockwell/Vickers) | ±1 HRC | Брз | Термички обработени или стврднати печати | Деструктивно ако се направи на завршена површина. | $2K–$20K опрема |
| Тестер на грубост на површината (профилометар) | ±0,01 µm Ra | Брз | Functional surfaces, sealing faces | Мери само профил со една линија | $3K–$15K |
| (НД) | Варира | Умерено–бавно | Внатрешни дефекти во дебели печати, споеви за заварување | Високи трошоци за опрема; потребни се обучени техничари | $20K–$500K+ |
Практичен совет: Повеќето продавници за штанцување користат нивоа на пристап - Go/No-Go мерачи и системи за вид за 100% проверки на линија, CMM за прв напис и периодични ревизии и деструктивен материјал за цврстина (тврдост на верзии).
Процесот на инспекција во три фази
Цврста програма за контрола на квалитетот на металното печат функционира во три фази: конечна проверка на материјалот, конечна проверка-проверка на материјалот. Секоја фаза има посебни цели и методи.
Фаза 1: Инспекција на дојдовен материјал (IQC)
Суровината - намотан челик, алуминиум, не'рѓосувачки или специјални легури - мора да ги исполнува спецификациите пред да влезе во пресата за печат. Неуспесите во оваа фаза ги спречуваат дефектите низводно кои се многу поскапи за поправање.
Клучни активности за IQC:
- Преглед на сертификација на материјалот — проверете ги извештаите за тестирање на мелницата (MTRs) за хемија, механички својства и следливост на топлина/многу според нарачката за купување и важечките стандарди (ASTM, SAE, EN).
- Проверка на димензии — измерете ја ширината на намотката, дебелината и состојбата на рабовите.
- Површинска инспекција — проверете дали има бигор, 'рѓа, контаминација на масло, гребнатини и дефекти на ламиниране.
- Проверка на цврстина — Rockwell или микро-тврдина тестирање на купони за примероци.
- Земање примероци од влезните делови — користете земање примероци AQL (Прифатливо ниво на квалитет) по ANSI/ASQ Z1.4 или ISO 2859-1. Типични нивоа на AQL за критични карактеристики: 0,65–1,0.
Документација: Дојдовен извештај за инспекција со прифаќање/отфрли распоред, следливост до број на лота и врска со MTR на добавувачот.
Фаза 2: Инспекција во процес (IPI)
Контролите во процесот спречуваат дефекти да се размножуваат за време на производството. Ова е местото каде што контролата на квалитетот на печат на метал обезбедува највисок ROI.
Клучни IPI активности:
- Одобрување на прво парче — првиот дел од новото поставување мора да биде целосно проверен во однос на контролниот план пред да започне производството. Димензионални, визуелни и функционални проверки.
- Периодични проверки на операторот — обично на секои 30–60 минути, операторите ги мерат критичните димензии со помош на мерачи, дебеломер или тела Go/No-Go.
- Набљудување на системот за визија — автоматизираните камери проверуваат 100% од деловите за присуство/отсуство на карактеристики, висина на бруси и дефекти на површината.
- Инспекција на матрици - проверете ја состојбата на матрицата во дефинирани интервали (на пр., на секои 10.000-50.000 удари). Монитор за чипкање, жолчка и неусогласеност.
- Собирање на податоци од SPC — критичните димензии се мерат и исцртуваат на контролните табели во реално време (видете го делот SPC подолу).
Документација: Контролен план (по формат на AIAG), дневник за проверка во текот на процесот и табели за SPC.
Фаза 3: Завршна / Појдовна проверка (OQC)
Последната порта пред да се испорачаат деловите до клиентот. Оваа фаза потврдува дека лозата ги исполнува сите спецификации.
Клучни активности на OQC:
- Димензионална ревизија — CMM или мерење на димензиите од критична до квалитет (CTQ) засновано на тела според цртежот.
- Визуелна и козметичка проверка - проверете дали има гребнатини, вдлабнатини, бруси, обезбојување и контаминација при дефинирани услови на осветлување.
- Функционално тестирање — вртежен момент, сила на истиснување, тест за истекување или проверки на вклопувањето на склопот како што е применливо.
- Верификација на пакувањето — потврдете го точното означување, количината, сепараторските листови и заштитата од корозија.
- Cpk/Ppk верификација — да се обезбеди дека индексите на способноста на процесот ги исполнуваат барањата на клиентите (обично Cpk ≥ 1,33 или 1,67).
- Сертификат за усогласеност (CoC) — издаде документација за испорака со која се потврдува усогласеноста со ПО, цртежот и важечките стандарди.
Документација: Завршен извештај од инспекција, Cpk/Certificate List, Certificate of Shipping.
SPC во контрола на квалитет на печат на метал
Статистичката алатка за контрола на квалитетот во реално време е најмоќната алатка за контрола на квалитетот во реално време (SP-C). Тој го менува квалитетот од „инспекција и сортирање“ на „предвиди и спречи“.
Како функционира SPC на прес-линија
- Изберете CTQ димензии — работа со клиентот и инженерството за да се идентификуваат 3-8 димензии кои се најважни.
- Изберете го вистинскиот тип на дијаграм:
– X-bar и R графикон — за променливи податоци измерени во подгрупи (на пр., 5 делови на секои 30 минути).
– X-bar и S графикон — кога големината на подгрупата надминува 10.
– Поединци и опсег на движење (I-MR) — за единечни мерења или деструктивни тестови.
– стр-табела / np-табела — за податоци за атрибути (брои за поминување/неуспех). - Собери основни податоци — извршете минимум 25 подгрупи за да воспоставите контролни ограничувања.
- Следете и реагирајте — кога точка паѓа надвор од контролните граници или се појавува шема (на пр., 7 точки во тренд во една насока), запрете го производството, истражете и поправете.
Индекси на способност
- Cp — го мери ширењето на процесот во однос на толеранцијата. Cp = (USL − LSL) / 6σ.
- Cpk — сметки за центрирање. Cpk = min[(USL − μ) / 3σ, (μ − LSL) / 3σ].
- Ppk — користи целокупно стандардно отстапување (долгорочно). Поконзервативен од Cpk.
| Cpk Вредност | Толкување | Типично барање |
|---|---|---|
| < 1.00 | Процесот не е способен | Потребна е итна корективна акција |
| 1.00–1.33 | Маргинално способни | Може да се прифати со 100% проверка |
| 1.33–1.67 | Способен | Стандардно барање за автомобили |
| ≥ 1.67 | Високо способни | Премиум / безбедносни критични апликации |
Практичен пример: Толеранцијата на положбата на дупката на заградата е ±0,15 mm. Податоците за SPC покажуваат X-бар = 0,02 mm (центрирано), σ = 0,035 mm. Cpk = (0,15 - 0,02) / (3 × 0,035) = 1,24. Ова е маргинално - истражете го абењето на алатот или варијациите на материјалот за да го подобрите центрирањето и да го намалите ширењето.
Анализа на трошоци за квалитет: Рамка за цена на квалитет
Разбирањето на трошоците за квалитет помага да се оправдаат инвестициите во системи за контрола на квалитетот на печат на метал. Моделот „Трошоци за квалитет“ (COQ) ги дели квалитетните трошоци во четири категории.
1. Трошоци за превенција
Инвестиции направени за да се спречи појава на дефекти.
- Прегледи за дизајн на алати и FMEA
- Обука и сертификација на оператор
- Програми за превентивно одржување на матрици
- СПЦ имплементација на системот
- Ревизии на квалификација на добавувачот
Типично учество: 5–10% од вкупниот буџет за квалитет.
2. Трошоци за проценка
Трошоци за мерење и проверка за откривање на дефекти.
- Дојдовен, во процес и завршна инспекциска работна сила
- Опрема и одржување на CMM и визуелен систем
- Калибрација на мерач и студии на MSA
- Тестирање и сертификација од трета страна
Типично учество: 20–30% од вкупниот буџет за квалитет.
3. Трошоци за внатрешен дефект
Трошоци за дефекти откриени пред пратката.
- Отпад и работа за преработка
- Поправка на матрицата поради дефекти поврзани со квалитетот
- Повторна проверка по преработка
- Прекин на производството за проблеми со квалитетот
Типично учество: 25–35% од вкупниот буџет за квалитет.
4. Трошоци за надворешен дефект
Трошоците за дефекти кои стигнуваат до клиентот - најскапата категорија.
- Враќање на клиентите и барања за гаранција
- Сортирање и задржување во клиентскиот објект
- Брза замена на делови
- Казни и наплата
- Изгубен бизнис и штета на угледот
Типично учество: Може да се зголеми до 40%+ кога ќе се појават надворешни дефекти.
Клучниот увид: Зголемувањето на трошоците за превенција дури за 2–3% обично ги намалува вкупните трошоци за квалитет за 15–25% бидејќи внатрешните и надворешните дефекти драстично опаѓаат. Оптималната цел на COQ за зрела операција за печатење е 2,5–4% од приходот, со распределба со голема превентивна мерка.
Список за проверка за печатење метал за печатење
Користете ја оваа листа за проверка за инспекции на првата статија, дојдовни ревизии или прегледи на квалификациите на добавувачите. Печатете и чувајте го на инспекциската станица.
ЛИСТА ЗА ПРОВЕРУВАЊЕ ЗА ПРОВЕРУВАЊЕ НА МЕТАЛНО ПРИКЛУЧУВАЊЕ
Име на дел: __ Број на дел: __ Цртеж Rev: ___
Добавувач: __ Број/Број на серии: __ Датум: ___
Инспектор: __ PO Број: __ Матрица/Алатка #: ___
ДЕЛ А: ПРЕГЛЕД НА ДОКУМЕНТАЦИЈА
| # | Проверете ја ставката | Пропусница | Неуспешно | N/A | Белешки |
|---|---|---|---|---|---|
| А1 | Потврда за материјал (MTR) на датотеката и одговара на PO спецификациите | ☐ | ☐ | ☐ | |
| A2 | Ревизијата на цртежот се совпаѓа со верзијата одобрена од клиентите | ☐ | ☐ | ☐ | |
| A3 | Достапен и тековен план за контрола | ☐ | ☐ | ☐ | |
| A4 | FMEA го прегледа и ажурираше | ☐ | ☐ | ☐ | |
| A5 | Обезбедени податоци за способноста на процесот (Cpk/Ppk) | ☐ | ☐ | ☐ |
ДЕЛ Б: ДИМЕНЗИОНАЛЕН ИНСПЕКЦИЈА
| # | Карактеристика | Номинален | Толеранција | Измерено | Пропусница | Неуспешно |
|---|---|---|---|---|---|---|
| B1 | ☐ | ☐ | ||||
| B2 | ☐ | ☐ | ||||
| B3 | ☐ | ☐ | ||||
| B4 | ☐ | ☐ | ||||
| B5 | ☐ | ☐ | ||||
| B6 | ☐ | ☐ | ||||
| B7 | ☐ | ☐ | ||||
| B8 | ☐ | ☐ |
ДЕЛ В: МАТЕРИЈАЛ И МЕХАНИЧКИ ПРОПЕРТИ
| # | Проверете ја ставката | Спецификации | Измерено | Пропусница | Неуспешно | N/A |
|---|---|---|---|---|---|---|
| C1 | Оценка и состојба на материјалот | ☐ | ☐ | ☐ | ||
| В2 | Цврстина (Роквел / Викерс) | ☐ | ☐ | ☐ | ||
| C3 | Јачина на истегнување | ☐ | ☐ | ☐ | ||
| C4 | Дебелина на позлата/обложување | ☐ | ☐ | ☐ | ||
| C5 | Солен спреј / тест за корозија | ☐ | ☐ | ☐ |
ДЕЛ Г: ВИЗУАЛНА И ПОВРШИНА ИСПЕКЦИЈА
| # | Проверете ја ставката | Пропусница | Неуспешно | Белешки |
|---|---|---|---|---|
| D1 | Нема видливи гребнатини, гребнатинки, длабнатини | ☐ | ☐ | |
| D2 | Висина на бруси во рамките на спецификацијата | ☐ | ☐ | |
| D3 | Без пукнатини или фрактури (користете зголемување доколку е потребно) | ☐ | ☐ | |
| D4 | Површинската завршница одговара на спецификацијата Ra | ☐ | ☐ | |
| D5 | Без контаминација (масло, 'рѓа, странски материјал) | ☐ | ☐ | |
| D6 | Униформа за обложување/обложување и прифатлива адхезија | ☐ | ☐ |
ДЕЛ Е: ФУНКЦИОНИ И ПРОВЕРКИ НА СТАПУВАЊЕ
| # | Проверете ја ставката | Пропусница | Неуспешно | N/A | Белешки |
|---|---|---|---|---|---|
| E1 | Проверка на усогласеност со дел(и) за парење | ☐ | ☐ | ☐ | |
| E2 | Тест на вртежен момент или сила на истиснување | ☐ | ☐ | ☐ | |
| E3 | Тест за истекување / притисок | ☐ | ☐ | ☐ | |
| E4 | Интегритет на заварот (ако е применливо) | ☐ | ☐ | ☐ |
ДЕЛ F: ПАКУВАЊЕ И ОБЕКУВАЊЕ
| # | Проверете ја ставката | Пропусница | Неуспешно | Белешки |
|---|---|---|---|---|
| F1 | Точна количина по контејнер | ☐ | ☐ | |
| F2 | Етикетите се совпаѓаат со број на дел, ревизија, број # | ☐ | ☐ | |
| F3 | Соодветни сепараторни листови / ѓубре / заштита | ☐ | ☐ | |
| F4 | Применета заштита од корозија (VCI, масло, итн.) | ☐ | ☐ |
ДИСПОЗИЦИЈА: ☐ ПРИФАТИ ☐ ОТБИЈ ☐ УСЛОВНО ПРИФАЌАЊЕ (повторно проверете по: ___)
Потпис на инспекторот: __ Датум: __
Одобрување од менаџер за квалитет (ако е одбиено): __ Датум: __
Најдобри практики за спроведување на контрола на квалитетот на печат на метал
ги одделува овие просечни практики во индустријата, деценијата
-
Инвестирајте во дизајнирање и одржување на матрицата - 80% од проблемите со квалитетот на печатите се навраќаат на алатките. Правилниот избор на челик со матрица, површинската обработка и распоредот за превентивно одржување ги спречуваат повеќето димензионални и козметички дефекти.
-
Автоматизирајте ја внатрешната проверка — замор на човечки инспектори; системи за вид не. За печати со голем волумен, автоматизираната оптичка инспекција (AOI) обезбедува доследна, 100% покриеност со брзина на производство.
-
Затворете ја јамката со SPC — собирањето податоци не е доволно. Доделете сопственост за реагирање на сигнали надвор од контрола. Контролната табела што никој не ја чита дава нулта вредност.
-
Стандардизирајте ги вашите контролни планови — користете го форматот AIAG Control Plan за сите програми. Ова создава конзистентност, ги поедноставува ревизиите и гарантира дека ништо не се пропушта при лансирањето на нови производи.
-
Спроведување редовни студии за MSA — Gage R&R студиите треба да се изведат на сите мерни системи што се користат за собирање податоци на SPC. Gage R&R што надминува 30% значи дека вашиот систем за мерење додава премногу шум на вашите податоци.
-
Изградете партнерства со добавувачи, а не само ревизии — работа со добавувачи на материјали за да се подобри квалитетот на дојдовните. Споделете податоци за дефекти, спроведете заеднички FMEA и усогласете ги според спецификациите.
-
Месечни трошоци за квалитетот на песната — не можете да го подобрите она што не го мерите. Поделете го COQ во четирите горенаведени категории и поставете цели за намалување квартал во квартал.
Брзи одговори за контрола на квалитетот на печат на метал
Овие одговори сумираат како треба да се дефинираат инспекцијата, документацијата, контролата на материјалот и контролата на процесот пред да се одобри производството.
Кои контроли за квалитет се најважни за делови со печат?
Важните контроли вклучуваат дојдовни проверки на материјалот, проверка на првиот артикл, проверки на димензиите во текот на процесот, преглед на бруси, финална проверка и записи што може да се следат.
Какви документи треба да побараат купувачите?
Вообичаените документи вклучуваат сертификати за материјали, извештаи за димензии, записи за инспекција, планови за контрола, PPAP кога е потребно, RoHS или REACH и извештаи за корективни активности.
Како се спречуваат дефектите на печат во производството?
Дефектите се намалуваат преку преглед на DFM, одржување на алатот, одобрение за поставување, стабилни делови од материјали, проверки на операторот, мерачи и јасни критериуми за прифаќање.
Најчесто поставувани прашања
Која е разликата помеѓу Cpk и Ppk во контролата на квалитетот на печат на метал?
Cpk ја мери способноста на краткорочниот процес користејќи варијација во подгрупата (σ внатре), додека Ppk ја мери долгорочната способност користејќи севкупна варијација (σ целокупно). Cpk го отсликува потенцијалот на процесот доколку е совршено центриран, додека Ppk ги отсликува поместувањата и наноси со текот на времето. Во пракса, IATF 16949 бара првични студии за способности со користење на Ppk (минимум 300 делови) и тековно следење со користење на Cpk. Cpk од 1,33 или повисоко е стандардниот автомобилски услов, што значи дека процесот на ширење се вклопува во рамките на толеранцијата со маржа.
Колку често треба да се проверуваат матрици за печат за време на производството?
Фреквенцијата на инспекција на матрицата зависи од материјалот, сложеноста и обемот на производството. За општи челични печати кои работат со умерени брзини, проверете ги матриците на секои 10.000–25.000 удари. За брзо прогресивни матрици (> 300 SPM) или абразивни материјали како нерѓосувачки челик, проверувајте на секои 5.000–10.000 удари. Критичните или печатите поврзани со безбедноста може да бараат проверки со матрици секоја смена. Секогаш документирајте ја состојбата на матрицата и следете ги моделите на абење за да ги оптимизирате распоредите за превентивно одржување.
Кој план за земање примероци AQL треба да го користам за проверка на дојдовниот материјал?
За влезната суровина (серпен челик, алуминиум), ANSI/ASQ Z1.4 (еквивалент на ISO 2859-1) Нормалната инспекција на ниво II е стандардна практика. Користете AQL 1.0 за критични карактеристики (хемија, механички својства) и AQL 2.5 за мали козметички или димензионални атрибути. За безбедносни критични делови или нови добавувачи, затегнете го на AQL 0,65 или спроведете 100% проверка додека добавувачот не покаже конзистентен квалитет на 5-10 последователни делови.
Може ли SPC да се примени за атрибутни податоци (поминува/неуспешно) при печат на метал?
Да. Додека променливите податоци (вистинските мерења) се секогаш претпочитани за SPC, графиконите со атрибути работат за резултатите од поминување/неуспех. Користете p-табела за следење на процентот на неисправни делови по примерок или np-табела за вистинскиот број на дефекти кога големините на примероците се константни. Табелите со атрибути се помалку чувствителни од графиконите со променливи - потребни ви се поголеми големини на примероци за да откриете поместувања. Ако типот на дефект се повторува, размислете за префрлување на променливо мерење (на пр., мерење на висина на брус наместо проверка на пробивање/неуспешно брусење) за да се овозможи попрецизно следење на SPC.
Која е типичната цена за имплементација на систем за контрола на квалитет за операција на штанцување?
. 50.000-120.000 долари годишни оперативни трошоци. Додавањето на сертификатот IATF 16949 ги зголемува трошоците за првата година за 80.000-200.000 американски долари. Сепак, повратот е значителен: во повеќето операции, стапките на отпад се намалуваат за 30-50%, а барањата за гаранција се намалуваат за 40-70% во првите 18 месеци од правилно имплементираниот систем.
Заклучок
Контролата на квалитетот на печатот на метал не е единствена активност - тоа е систем на испреплетени стандарди, методи, процеси и дисциплини кои работат заедно за да испорачаат конзистентни делови кои се во согласност со спецификациите. Од верификација на дојдовен материјал преку производство надгледувано од SPC до конечни CMM ревизии, секој слој додава заштита од дефекти кои стигнуваат до вашиот клиент.
Најефективните добавувачи за печат го третираат квалитетот како конкурентна предност, а не како центар за трошоци. Тие инвестираат во превенција, ја автоматизираат инспекцијата онаму каде што е важно и користат податоци - не нагаѓања - за донесување одлуки. Кога оценувате партнер за печат на метал, побарајте ги нивните податоци за Cpk, прегледајте ги нивните планови за контрола и посетете ги нивните инспекциски станици. Квалитетот на нивната контрола на квалитетот ви кажува сè што треба да знаете.
Подготвени сте да разговарате за вашиот следен проект со компонента со печат? Контактирајте со нашиот инженерски тим за да ги прегледате вашите барања за квалитет и план за контрола.